磨毛整理中一些常见的问题和解决办法。

 

01

  压皱印 

磨毛产品若加工不当，可在织物表而产生有规则或无规则的经、纬向压皱印，给产品外观质量及磨毛效果带来严重影响。造成压皱印的原因及采取的措施主要有：

(1)  织物长时间在折叠(或折皱)状态下堆置，受自身重力的轧压，导致织物表而产生不规则的凹凸不平的经、纬向压皱印。为此在织物的存放方式上应改为大卷装方式轧(叠)卷存放，可有效防止压皱印。

(2) 织物在磨毛前序加工中，落布温度过高，产生相对永久性的压皱，这主要是针对化纤及其混纺织物而言。这种压皱痕很难去除，往往需要一次定型。对于棉型或压皱较轻的织物，可在磨毛机前配置喷雾给湿、烘干设备子以解决。

(3) 在织物前处理及染色工序中，由于工艺、设备及操作问题，或由于缝头不当，均可造成压皱条印。故为克服磨毛产品的压皱印疵病，对各道工序都应严格把关。

通常在磨毛加工过程中，可以去除织物原纬向压皱印，但无法去除经向压皱印，使织物表而留有绒毛不齐、深浅不一的痕迹。

02

  白芯 

磨毛织物表而产生白芯，主要是由于坯布上留有棉结，染色后这些棉结可被遮盖，但一经磨毛，棉结被磨去而留下白点，严重的甚至造成小破洞，影响产品质量。因此对于原坯布，要求尽量减少棉结，或将棉结挑向织物反面；也可采用染前磨毛、磨后染色的工艺，克制白芯疵病。

03

  条花 

产生原因

(1) 磨毛辊表而不平整或砂皮包覆不当，造成磨粒而不均匀而产生条花。

(2) 磨毛辊先被用于磨窄幅织物，后又去磨宽幅织物。由于磨毛辊表面磨损不一，极易造成磨而边中差，产生两边条花。

解决办法

 (1) 金刚砂皮要与导辊贴平轧紧，导辍要直，表而要平，要保持清洁，不能留有污垢。

(2) 金刚砂皮要采取斜形、条状包辊方式，两端要轧牢。 

(3) 对设备定期作检查，确保导辊平整及砂皮与导辊粘接状态良好。

04

  色差 

织物经磨毛加工后，色泽将产生一些变化。一般是变浅，造成磨毛而与未磨毛而间有一定的色差，这主要是由于磨毛织物表而的绒毛对光的反射不同所致。因此在染色时应充分考虑到磨毛后的色

差问题，对染色深度要略有余量。另外透染率是关键，对透染的要求比一般染色织物要高。

实验表明，不同类型的染料，由于其分子结构、上染性能、亲和力的不同，对织物磨毛前后色差的影响也不相同。如:还原染料、活性染料的浅色织物，磨毛前后色差较小，适合于先染后磨工艺:对中、深色的织物，磨毛前后色差较大，适用于先磨后染工艺，同样可以达到绒而丰满、染色均匀的最佳效果。

05

 折子 

产生原因

半成品折皱、丝光掉铗、月牙折子；堆放时间较长出现的压折；导布辊不平行造成活折印和吸边器造成的折子、烘缸不平造成烘筒活折。

解决办法

丝光机回修半成品的月牙折和掉铗折子，烘筒吸边器折子等，可以在拉幅机上进行拉幅回修。

 

06

  磨毛效果不佳 

产生原因

半成品手感硬，布面渗透效果差，张力小，车速快，砂皮旧使用时间过长，直流电机速度不稳定和布而带潮。

解决办法

通知前处理回修或上柔软剂，打紧链轴张力，降速，加大压力，换新的砂纸和充分烘干布面。

07

  磨柳 

产生原因

砂纸接缝重叠，砂纸转动方向一致，磨辊上缠绕线头，砂纸接头印或损伤.

解决办法

重新绷紧砂纸，改变砂纸转动方向，可以左右调整，清理磨辊上的线头。

08

  左中右毛差 

产生原因

左右压布辊不平衡，砂纸使用时间长，边中砂粒磨损程度不一。

解决办法

调整平衡辊，使左右平衡度一致，更换新砂皮，可解决窄幅换宽幅的两边中间差问题。

09

  强力差 

产生原因

织物纱织薄，砂纸目数低，强力大，压力大，车速慢。

解决办法

更换高目数砂纸，松弛张力、减压、升速。

10

  磨毛不匀  

产生原因

除前处理不当外，主要是进布左右张力、压力不一致，织物与砂带左右间隙大小不一，砂带上砂粒不匀，砂带受潮使局部磨粒锋利度下降等。

解决办法

加强前处理，达到煮练匀透:调整进布左右张力及压布辊压力，使均匀一致:用精密卷尺校正织物与砂带间隙;砂带要放在通风干燥处保存，避免受潮。

11

  磨毛档  

产生原因

包角太小;进出布张力不合适。

解决办法

调整包角及进出布张力。

12

  磨破洞 

产生原因

布面有凸起的纱头或纱结，进布辍与砂带间隙过小，进布时布打折皱卷边等。

解决办法

选用布而平整、纱头或纱结少的织物，调整进布辊与纱带间隙，进布要平整无卷边等。

来源：百度文库《纺织品磨毛整理原理及实践》曾林泉