目前国内外大多数企业都对多组分纱线做过相应研究，但主要是基丁环锭纺纱技术和赛络纺纱技术上的。喷气涡流纺作为近几年新发展起来的一种新型纺纱技术，以其特殊的成纱结构和性能，正在受到越来越多的关注。本文通过对其纺纱工艺的研究，开发了莫代尔(Modal)／涤纶／亚麻60／20／20 1 8 tex组分喷气涡流纱，并对该纱线的性能指标进行了分析。

1喷气涡流纺

喷气涡流纺是在传统喷气纺基础上发展起来的一种纺纱技术。经牵伸后的纤维束从前罗拉钳口输出，进入加捻器(喷嘴或涡流管)纤维束在喷嘴中气流的控制下，前端进入空心管的中空腔，后端由于离心力和气流的原因而产生嘭胀，形成自由状态的纤维(可称为后端自由纤维)随高速回转的涡流旋转而加捻成纱，由空心锭子的空心管引出，卷绕成筒子纱。其纺纱原理见图1。

传统喷气纺是靠外层纤维对芯纤维的包缠而成纱的，表现为中心无捻或少捻，其适宜于纺制涤棉混纺纱及51 mm以下的化纤纱，不适合纺纯棉等短纤维纱。进一步提高纯棉及其他短纤维喷气纱的强力很困难。喷气涡流纱由于表面有捻纤维(包缠)数量大大增多，纱线结构与环锭纱类似，虽然存存纱芯结构，但与喷气纱相比，纱芯要小得多，螺旋之间的间距也小，强力比一般喷气纺有较大的提高，因而能够纺纯棉印染及其他短纤维产品。此外，纱芯结构可以使最终织物具有凉爽、吸排汗强、挺刮等特点。

2原料

莫代尔纤维集棉的舒适、粘胶的吸湿、涤纶的强力和真丝的手感于一身。涤纶纤维的强力高、弹性好、耐热、耐磨性好，而且表而光滑、耐腐蚀，但吸湿小、染色难。亚麻纤维是天然纤维素纤维，出于其具有卫生性能好、吸湿散热怏、透气滑爽、体感舒服、冬暖夏凉、消除静电、防污抗尘等性能，因而其制品倍受广大消费者青睐。多组分纱线的纺制，就是要充分利用各种纤维的优点，弥补其各自惟能上的缺陷，这是目前纺纱和纺织品发展的主要方向，萸代尔纤维规格1.3 dtex×38 mm；涤纶纤维规格1.56dtex×38 mm；亚麻纤维细度5dtex～6.67dtex，长度30 mm左右、

3纺纱工艺

3．1纺纱工艺流程

亚麻纤维与涤纶纤维：FA002D型自动抓棉机→FA022型多仓混棉机→FA106型开棉机→FA046A型振动给棉箱→FA141A型成卷机→FA201C型梳棉机

莫代尔纤维：FA002D型自动梳棉机→FA022型多仓混棉机→FA106型开棉机→FA046A型振动给棉相→FA046A型振动给棉箱→A076E型单打手成卷机→FA311F型并条机

（亚麻纤维涤纶纤维生条）（莫代尔纤维生条）]→FA311F型并条机(两道)→MVSNo861喷气涡流纺纱机

3．2各工序主要技术措施

3．2．1预处理

由于亚麻纤维长度整齐度较差，纤维刚度大，脆硬易断裂，抱合力等，经多次试验发现，亚麻单独成卷后，梳棉成条非常困难，质垲难以保证。为此将亚麻纤维加湿并焖放24 h以上，采取与涤纶纤维混和打卷的方法，从而提高亚麻纤维的可纺性。

3．2．2开清棉

为减少纤维的损伤，本工序采用了“多松、少打、早落、少碎”的工艺原则，尽量采用自由打击，避免握持持打击．、在用FA002D型自动抓棉机排包时，应将亚麻纤维压实、填平，高度、松紧程度与涤纶纤维一致，从而做到均匀抓取，保证混纺比例正确，同时选择较低的打手速度，避免对纤维过分打击，并让有害杂质尽量在受到打击之前就被清除，以免将其打碎。加工Modal时，梳针滚筒及综合打手的速度均应降低。为提高成卷均匀度，保证

开清棉工序棉箱机械的运转效率存85％以上。

合理设定自动抓棉机打手速度以利于开松。打手刀片伸出肋条的距离不能太大，以免在抓紧包时使刀片磨损或折断。小车下降或棉包台上升印染的动程适量，以保证开松效果。亚麻纤维涤纶纤维清棉主要工艺参数：FA002D型抓棉机打手速度740 r／min，FA022型多仓混棉机打手速度430 r／min，尘棒间隔距14.3 mm，8.7 mm，6.2 mm，F1A14l型成卷机打于速度990 r／min。莫代尔纤维清棉主要工艺参数：FA106型开棉机打手速度480 r／min，A076E型单打手成卷机综合打手速度

800r／min，成卷罗托转速10r/min.

3．2．3梳棉

由于亚麻纤维中仍含有较多的麻粒、杂质和短绒，故本工序仍以排杂、除短绒、进一步分梳纤维为主，在保证分梳效果的基础上，适当降低刺辊速度，保持较大的速比，使纤维能够顺利地从刺辊相锡林转移，减少刺辊返花造成过多的棉结，另外因亚麻纤维较粗且质脆，抱合力差，故生条定量应适当加重，压辊的压力适当加大大，以增强棉网、棉条中纤维间的紧密度，使棉网不漂浮、不脱网，成条紧密，不堵喇叭口，改善生条条干不匀率。亚麻纤维涤纶纤维梳棉主要工艺参数：锡林速度355 r／min，道夫速度20 r/min，刺辊速度980 r／min，盖板速度70mm/min，给棉板～刺辊隔距0.23 mm，锡林～刺辊隔距0.1 8 mm，锡林～盖板g隔距0.25mm、0.20 mm、0.20 mm、0.25 mm，锡林～道夫隔距0.13mm。Modal纤维梳棉主要工艺参数：锡林速度330 r／min，道夫速度25 r／min，刺辊速度760 r／min，锡林～盖板间隔距0.25 mm、0.20 mm、0.20 mm、0.25 mm。

3．2．4并条

并条工序以“大隔距、小张力、重定量、慢速度”为原则，增加纤维问的抱合力，保证足够的握持力和牵伸力。南于生条内纤维平行伸直度较差，为了消除前弯钩，改善熟条条干，头并的后区牵仲倍数适当加大，一般小低于1．7倍，末道并条后区牵伸倍数一般不大于1．3倍，以提高条子伸直度。头并4根亚麻纤维涤纶纤维混和生条与2根莫代尔纤维牛条并合，二并8根并印染合。

3．2．5喷气涡流纺纱机的纺纱工艺

采用MVSno861型喷气涡流纺纱机。通过优化纺纱工艺，modal/涤纶/亚麻60/20/20 18tex喷气涡流纱主要工艺参数：熟条定量3.05g/min，线速度300m/min，T.D.R总牵伸倍数163倍，M.D.R前区牵伸倍数30倍，喂入比0.9720，卷取比1.000，T.D.R（张力罗拉速度/输送速度）1.030，BR启始率（捻接时后罗拉启始率）120%，横动角度60°，握持距离43mm×45mm，空心锭子规格1.4mm，集棉器规格8mm，喷嘴、喷嘴座型号L7.

4成纱性能测试

所有指标的测试都在标准试验条件下完成。

4．1成纱强度

根据GB/T 39l 6一l 997国家标准，采用YG06l／PC纱线拉伸强力测试仪测试，试验长

度25印染0mm，拉伸速度250mm／min，从验次数20次，

随着拉伸强力的增大，纱线伸长增加，当达到纱线的断裂强力时，纱线断裂。

喷气涡流纺由于具特有的纺纱原理，所纺得纱线，中心部分为纱芯，纤维比较平直，有少量的捻度，而外层是包缠纤维，呈近似圆锥形和网柱形螺旋线，成纱毛羽少，纱体光洁，比较蓬松。由于其加捻的纤维多，增加了轴向凝聚力，提高了纱线强力，解决了由于棉纤维短而加捻少的问题。由于喷气涡流纺纱速度高，成纱强力稍低于环锭纱，提高了纺纱效率和纺纱质量，所以喷气涡流纺直具有较广阔的前景。

4．2毛羽

纺织产品的手感和特性主要是由毛羽多少决定．长度小于2 mm的毛羽对生产过程和织物的外观质量影响不大，相反会使织物具有一种天然的柔软手感。但是，长度超过3 mm以上的毛羽却是影响纱线质量的潜在因素，为了能定性的对其毛羽进行表述，采用YG17l D型毛羽测试仪测试了纱线的毛羽，试验条件：次数l0次，纱长5 m.平均试验结果1mm毛羽78.9根／m，2 mm毛羽0.9根／m，3 mm毛羽。由试验结果可以看出，modal／涤纶／亚麻60／20／20三组分喷气涡流纱的毛羽少，尤其是几乎没有3 mm以上的毛羽。

4．3耐磨性

试验所用仪器为LCK一23A型纱线耐磨仪。试验数据：平均775次，景大值l466次，最小值239玖。纱线的耐磨型与纱线的结构密切相关。传统环锭纱由于纤维大多数成螺旋形态。当反复摩擦时，螺旋线纤维逐步变成轴向纤维，纱线易失捻解体而被磨断，因而耐磨性较差。喷气涡流纱由芯纱和外包纤维两部分组成，纱线表向包有不规则的缠绕纤维，纱线不易解体，同时纱线表面摩擦因数大，在织物中纱与纱之间的抱合良好，不易产生相对滑移，故耐磨性较高。

4．4抗起球性

喷气涡流纱针织物耐磨性好，抗起球等级高。这是因为涡流纱巾问为平直芯纱，外层包覆缠绕纤维，纤维定向明显，纱摩擦因素大，织物内纱与纱之间摩擦性好，不易产生相对滑移，耐磨性提高，此外，起球还与成纱毛羽情况关系密切。因喷气涡流纱毛羽较少，因此抗起球等级也较高。

4．5条干及常发性纱疵

采用YGl36型条干均匀度仪对Modal/涤纶／亚麻60／20／l8 tex喷气涡流纱进行测试：条干CV22.82％，一50％细节纠节243个／km，+50％粗节463个／km，+200％棉结634个／km，

5结束语

喷气涡流纺以其纺纱速度高，纱条均匀度好，设备占地面积小，工艺流程短，用时省，劳动强度低，劳动环境好而日益受到青睐。与环锭纱料相比，Moddl／涤纶／亚麻60／20／20 18tex喷气涡流纱毛羽少、耐磨性、抗起毛起球性较好，粗节、棉结较少，但成纱强力较低条干较差.此外，多组分喷气涡流纱充分发挥不同纤维的优点以弥补各成分的缺陷，在兼顾经济效益的同时，使得所纺纱线更具优越性。