1染整工艺

1．1织物规格

坯布160 cm 14．6／14．6+4．4 689／591棉粘交织纬弹双层织物。

成品160 cm 14．6／14．6+4．4 684／591棉粘交织纬弹双层织物。

1．2工艺流程

翻缝一碱氧一浴冷轧堆练漂一堆置2O h一高温水洗一烧毛一复洗一高温前定形一染色一柔软拉幅一预缩一成品

1．2．1翻缝

粘胶纤维湿强力低，湿态伸长及烘干后的回缩，随织物内应力的不同而异，生产过程中易产生“荷叶边”现象。为此需将一般缝制方式改为弧形缝制，弧度为1％～1．25％。考虑到纬向高收缩的特点，缝头针密以24～25针／10 cm为宜，布幅两端应包角缝并加密，否则在后续加工中易产生卷边、皱条和断布等现象。

I．2．2碱氧一浴冷轧堆练漂

织物经纱为纯棉，含有天然杂质和浆料，纬纱是以氨纶丝为芯丝的粘胶纤维包芯纱。虽然粘胶纤维在加工过程中进行水洗、脱硫、漂白、酸洗、水洗和干燥等处理，但粘胶纤维上含有少量的油剂，同时织物在包装、运输过程中也会产生一些污渍。碱氧一浴冷轧堆练漂

工艺，不仅可以去除织物纤维上的天然杂质、浆料、油渍和污渍等，而且可以使粘胶纤维在低碱条件下得到苛化处理，使纤维的皮层结构改性，产生不均匀的溶解和裂纹，使皮层的结晶度和取向度有所下降，从而使染料容易向纤维内部扩散，提高染色深度。

助剂网

1．2．3高效水洗

织物经碱氧一浴冷轧堆练漂后，织物上的浆料及各种杂质均已发生膨化、乳化和分解等，转变成可溶性、可洗涤性物质，但仍以胶体形式附着在织物上，因而必须经过高效水洗方能得到理想的白度和毛效。

水洗工艺流程1―4格蒸洗格高温逆流水洗(90―95℃)一5―7格高温逆流水洗(75―85 oC)一8―9格逆流冷水洗一烘干一落布经高效水洗后，织物毛效可达10 cm／30 min以上，满足染色要求。水洗过程中要充分利用好轧点前的弯辊，防止纬向收缩引起皱条。

1．2．4烧毛

棉纤维和粘胶纤维表面有较多的茸毛。未经烧毛的织物，染色后织物表面茸毛得色深，布面将会出现点状深色斑。为充分展示棉粘交织织物的风格，一般要经烧毛处理，但是粘胶纤维的摩擦因数和抱合力小，经不起剧烈摩擦，因而不宜使用毛刷和金钢砂辊。同时，氨纶纤维不耐高温，为了减少因包芯纱中氨纶丝损伤引起的弹性损伤，棉粘交织纬弹双层织物宜采用LMH003A一180气体烧毛机烧毛。烧毛火口为二正二反，耗油量18―20 kg／h，火焰温度900―1 100 oC，车速95―100 m／min，蒸汽灭火。

1．2．5复洗

织物经烧毛后，布面茸毛大部分已炭化，需经水洗去除。经第一次高温水洗烘干后，织物纬向已充分回缩，复洗时，由于粘胶纤维吸水后急剧溶胀，纤维直径增长率达20％以上，长度增加5助剂网％以上，织物的门幅也随之伸展，极易出现折皱，尤其是第一格水洗。因而，必须使用弯辊将布面舒展平整，否则将会产生无法去除的皱痕。

1．2．6高温预定形

高温预定形是生产棉粘交织纬弹双层织物的关键工序，其工艺条件将直接影响后工序加工织物弹性、成品门幅和缩水率等。经多次实践，棉粘交织纬弹双层织物预定形工艺条件为：

1．2．7染色

棉、粘胶同属纤维素纤维，棉用染料均适用于棉粘交织织物染色。我们选用具有新型结构的双活性基团BES型活性染料。由助剂网于该染料分子中带有双活性基团，增加了染料与纤维的反应几率，固色率较高，色牢度较好。为了防止染色后布面产生条花，宜选用比移值(R)差异小于0．2的染料进行拼色。由于粘胶纤维吸湿后急剧溶胀，纤维长度增加，织物门幅急剧伸展，连续轧染极易产生影响色光的皱条。通过实践，棉粘交织纬弹双层织物宜采用卷染。为了确保棉粘交织纬弹双层织物同色性，宜用纯碱固色，并且在染液中加入2O g／L尿素，以提高粘胶纤维的上染率，避免布面产生“银丝”、“白芯”等现象J。染色工艺曲线：

在染色过程中，缸与缸之间加入的尿素、纯碱量，以及染色时间、浴比均要控制一致，以免出现缸差。活性染料染色后，还需充分皂洗去除浮色，否则将影响色牢度和色光。

1．2．8柔软拉幅

棉粘交织纬弹双层织物经前工序加工，布面较硬挺，因而需进行柔软整理，以获得柔软平滑、丰满的手感；又因弹性织物的特殊性，经前工序加工后织物幅宽参差不齐，这就要求在热风条件下，将门幅拉伸(比成品门幅宽3 cm左右)，并保助剂网持基本一致。同时，由于纬

向尺寸稳定性差、缩水率大，必须采用高温拉幅，以消去部分纬向弹力。经实践，以拉幅温度180―185 oC、车速3O一35 m／min为宜。此外，为保证经向缩水率，减轻预缩压力，需超喂2％一3％。

2结论

2．1染整加工中棉粘交织纬弹双层织物易产生皱条，可使用弯辊将布面舒展。

2．2使用碱氧一浴冷轧堆工艺，既可去除浆料、杂质，提高白度，又能使粘胶纤维在低碱条件下得到苛化处理，提高粘胶纤维的得色量。

2．3染料拼混时，其比移值(R值)差异应小于0．2。为保持棉粘的同色性，宜采用纯碱固色，并在染液中加入2O L尿素，以避免产生“银丝”、“白芯”现象。

2．4高温预定形和柔软拉幅应严格控制工艺条件。

2．2．1前处理要求

(1)烧毛要净，布面光洁，基本无棉结，烧毛等级4级或以上。有棉结处易造成小白点，茸毛未去净脱落下来与粘合剂结合，造成粘搭辊筒。

(2)毛效应在8 cm／30 min以上，良好的毛效有利于染液迅速渗透人纤维间空隙，减少表面染色，提高染色牢度。

(3)pH值呈中性，织物带碱太多，不利于粘合剂与纤维的交联。

2．2．2粘搭辊筒问题

造成粘搭辊筒的主要原因是粘合剂成膜速度过快，或粘合剂受剪切力作用而破乳，但工艺条件对其也有一定影响。

(1)多浸一轧优于二浸二轧，粘合剂受剪切力影响越少越好。

(2)红外线预烘优于热风预烘及烘筒预烘。

2．3生产工艺

织物259 cm 14．6／14．6 433／354纯棉府绸。

工艺半制品一染色一焙烘一整理定形一(轧光)一预缩一成品

工艺条件浸轧(均匀轧辊，轧余率60％)一红外线预烘一热风烘干(一室≤7O oC，二室≤100 oC)一焙烘(165 oC×150 s)

防泳移剂PT 10

2．4各项物理指标测试

2．5染色成本对比

特阔纯棉涂料轧染与特阔纯棉活性染色成本对比见表5。

由表5看出，特阔纯棉涂料轧染相对特阔纯棉活性染色，能耗低，特别是节约用水、减少污水排放。经检测，织物的甲醛含量低于20 mg／kg，并不含禁用的23种芳香胺化合物，符合Oeko一'rex标准100。

3结论

3．1通过筛选国内外粘合剂及助剂，开发生产特阔幅织物环保型涂料轧染产品，制订出可行的生产特阔幅织物涂料染色的工艺。

3．2选用的BASF公司粘合剂，具有成膜速度慢、染液稳定性好、不易沾污辊筒、牢度好、手感柔软等优点。

3．3特阔幅涤棉、棉织物采用涂料轧染一浴法工艺，节能、节水、缩短工艺流程、减少废水、降低成本，提高经济效益。

3．4采用交联剂或树脂涂料染色，能提高耐刷洗和湿摩擦牢度0．5～1级。

3．5涂料染色选用酯类复配物的粘合剂得色量高。为防止涂料染色泳移，轧余率控制在60％为好。