实际上,我国的直接混纺染料是在日本化药公司推出的Kay2acelon C型直接染料的基础上,研制开发而成的一类新型染料(D型) 。由于它具有耐高温高压(130 ℃/ 0. 18MPa) 和耐弱酸介质的特点,与分散染料的相容性亦好,因此称为直接混纺染料。但在实际应用中发现,这类染料在纤维素纤维上得色不够理想,在残液中剩余染料颇多,有时甚至还发生色花、色点等染色疵病。直接染料染色时,需要在染浴中加入电解质(NaCl 或Na2SO4 ) ,促进染料充分上染,最后达到动态平衡(透染) 。然而,直接混纺染料和分散染料同浴一步法染色时,就分散染料而言,恰恰不能加入电解质。因为直接染料(商品) 的填充剂中已有电解质,若为了促进直接染料的上染,再加入大量的电解质,势必会影响分散染料的扩散性、分散性和高温分散稳定性。甚至还会出现假性色花现象,即小分子的染料形成了大分子的化合物,不规则地吸附在织物表面,看上去好像是色花。严格地说,这是染料的一种凝聚倾向。一旦出现这种情况,染色的重现性就较差,且染料用量越多越明显,尤其是水质的硬度越高,这种状况就越严重。对溶解度较小的直接混纺染料,如橙D2GGL 、D2WS ,棕D2RS 和紫D25BL 等,有时还会产生微小染整设备色点。一般来说,这与染料的化学结构有关,染料生产厂(商) 是无法解决的。实践表明,要解决这些矛盾,只有通过改进染色工艺。
    首先,分别溶解、搅拌分散染料和直接混纺染料。溶解染料的水温以40 ℃左右为宜。分散染料溶解时,只能加些扩散剂(最好是耐高温的扩散剂MF) ,不能直接加入醋酸,防止染料积聚;直接染料不可加入电解质,如上所述的一些溶解度较小的染料可以加入2染整设备～3 g/ L 尿素,有助于染料的增溶,避免在染色过程中形成色点。
    其次,两种染料溶液加入后,先按分散染料染涤纶的方法进行染色,待涤纶组分染色后,降温到85 ℃,排除机内压力至“0”,追加电解质15～25 g/ L (由浅至深) ,保温染色20～30min ,才能使直接混纺染料得到应有的上染率。有人认为,染整设备电解质加得越多上染率越高,然而结果往往适得其反,不仅上染率没有提高,相反染料产生盐析,织物出现色斑。笔者曾对吴江铜罗染料化工厂提供的12 种常用直接混纺染料,在其他条件等同的情况下,只改变温度(70～130 ℃) 进行染色试验。以100 ℃的染物作为标样,经检测发现,80 ℃和90 ℃染色的上染率平均分别为96. 71 %和94. 47 % ,与标样基本接近。否则,在高温高压染色阶段,一部分直接混纺染料溶解在染浴中;另一部分染料则吸附在纤维表面。最终与残液一起排出,或者在水洗过程中洗去,这不仅影响色牢度,而且也影染整设备响上染率。