低聚物（Oligomer）又称齐聚物、寡聚物、短聚合物是存在于涤纶纤维内部的一种与涤纶纤维相同化学结构的低分子物，它是在涤纶纺制过程中的副产物。一般涤纶中含有l％~3％的低聚物。低聚物是由较少的重复单元所组成的聚合物，其相对分子质量介于小分子和高分子之间。其英语为“oligomer”词头oligo来自于希腊语的ολιγος，意为“一些”。大部分的涤纶低聚物是3个乙基对苯二甲酸酯形成的环状化合物。当温度超过120℃时，低聚物能溶解在染浴中并从溶液中结晶析出，与凝聚的染料结合。冷却时沉积到机械或织物的表面彤成色斑、色点等疵病。而分散染料染色一般在130℃保温30分钟左右才能保证染色深度和牢度。因此，解决办法，浅色可以选择在120℃保温30min，深色必须存染色前进行前处理。此外，碱性条件下染色也是解决低聚物的有效方法。1.坯布在染色前采用100％NaOH3％。表面活性洗涤剂l％。于130℃下处理60min 浴比l：10~l：15，采用染前处理法对涤纶纤维有一定侵蚀作用，但对去除低聚物极为有利。对涤纶长丝织物可减少“极光”，对中短纤维可改善起毛起球现象。2.控制染色温度在120℃以下，采用适当加用载体染色方法，可减少低聚物的产生，并可同样获得染色深度。3.在染色时加入分散保护胶质助剂，既可产生匀染效果，又可阻止低聚物在织物上沉淀。4.染色后，将染液自高温急速排出机外，排液时间最多5 min。因低聚物在温度100～120℃时均匀分布于染液中，温度在100℃以下时易积聚沉淀在染色物上，但这样做有些厚重的面料容易形成褶皱。5.采用碱性条件染色，可有效降低低聚物的形成，去除布面残留的油剂，但必须选用适合碱性条件染色的染料。6.染色后用还原剂清洗，加入32.5％(380Be)NaOH 3—5ml/L,保险粉3～4g／L, 70℃处理30 min,然后冷洗、热洗、冷洗，用醋酸中和。例如130℃恒温后立即开排液阀就完成(120℃也可以，但不可再低,因为120℃是涤纶玻璃转换点)●话虽如此说看起来很简单,其实最重要的是安全的问题最困难：高温排液的那一剎那声音及机械的振动很惊人,老化的机械易振裂或螺丝松动,机械龟裂染色机械会爆炸(特别注意)●要改装最好请到机械原厂来设计改装,不可随便将人命当儿戏●要注意排完后产生回冲现象(有经验染缸制造公司很清楚)●高温排液有缩短染色的优点但重现性不良的工厂就很困扰2)无法高温排液的工厂,可以使用Oligomer洗净剂在还原洗净的工程中取代洗净剂,但效果不是100%●如果目前液流染色机已经一大堆白粉垢,第一要务就是洗缸
下面关于色花做一个综合整理，一是原因，二是解决办法，三是相关资料
1、工艺制定及操作问题：
制定工艺不合理或操作不当产生色花；
工艺不合理（如升降温度过快）
操作不良，染色时打结，染色时停电；
升温过快，保温时间不够；
煮练水洗不净，布面PH值不均；
胚布含油浆量大，煮练后尚未全部清除；
前处理布面均匀程度
2、设备问题：
设备故障
如分散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度不一也易产生色差色花，绳状染机泵力不足也易造成色花等。
染色容布量过大，过长；
染色机运行速度慢；染者无疆
循环系统堵塞，流速过慢，喷嘴不适宜等。
3、原料问题：
纤维原料、织物组织均匀程度
4、染料问题：
染料易聚集、溶解度差，配伍性欠佳，对温度、PH太敏感均易产生色花及色差。如活性翠兰KN—R就易产生色花。
染色原因，包括染料匀染性差，染色时染料的泳移，染料细度太细
5、水质问题：
水质不佳，造成染料与金属离子结合或染料与杂质凝聚造成色花，色浅色不附样等现象。
染浴PH值调节不当；
6、助剂问题：
助剂用量不当；对于助剂问题中，与色花有关的助剂主要有渗透剂、匀染剂、螯合分散剂、PH值控制剂等。
(一)煮练不匀不透造成色花。
煮练不匀不透，织物上杂质去除不匀使织物部分吸湿率不一样，产生色花。
措施：（染者无疆）
1.煮练助剂分批次定量注入，助剂要落齐。双氧水在60-70度注入效果更佳。
2.煮练保温时间一定要严格按照工艺要求保温。
3.死布缠布处理要继续保温一断时间。
(二)煮练水渍不清，胚布带碱染色造成色花。
措施：
清洗水后即10%冰醋酸中跟残碱后再洗水，使布面PH7—7.5。
(三)煮布后布面残氧处理不干净。
措施：
现在大部分都是用除氧酶助剂来完成除氧处理，正常程序定量注入冰醋酸5分钟，升温50度运行5分钟，用清水定量注入除氧酶，保温15分钟，取水样测含氧。
(四)化料不均，染料溶解不充足造成色花。
措施：
先冷水搅拌，再用温水溶解，根据染料属性，调节化料温度，正常活性染料化料温度不宜超过60度，特殊染料要冷水化料，如艳兰br_v，可采取单独化料，一定要充足搅拌，稀释过滤后运用。
(五)促染剂（元明粉或食盐）加入速度过快。
后果：
过快会使绳状织物表面里带促染剂，浓度不一样，造成表里促染率不一样，而形成色花。
措施：
1.染剂应分批加入，每次加入应缓慢均匀。
2.分批加入应前次少，后次多，每次加入相隔10—15分钟，使促染均匀。
(六)固色剂（碱剂）加入过快，过多，造成色花。
措施：
1.正常落碱分3次定量注入，先少后多的原则，第一次用量1%10.第二次3%10.最后6%10.
2.每次加入应缓慢均匀。
3.升温速度不宜过快，绳状织物表面有差异造成吸色率相差而色花。严格要求控制升温速度（1—2℃/min）调节两边蒸气量。
(七)浴比过小，造成色差色花。
现在很多厂是气流缸染色设备，
措施：按工艺要求掌握水量。
(八)皂洗色花。
染后洗水不清，皂洗时ph含量偏高，升温过快造成色花。升温到指定温度后要保温一定时间。
措施：
洗水干净，部分厂用酸性皂洗剂中和，要在染机里运行10分钟左右，然后升温，敏感色如湖蓝，彩兰等条件方便的话，尽量测试下ph再进行皂洗。
当然随着新型皂洗剂的出现，市面有低温皂洗剂，另当别论.
（九）染浴洗水不清，造成色花色斑。
皂洗后残液洗水不清，从使织物表里带残色液浓度不一样，在烘干时固着在织物上形成色花。
措施：
染后要充足洗水，去除浮色。
（十）加色造成的色差（缸差，条差）色花
1.色差原因：
A、加料快慢程度不一样。要是促染剂量加入少，是否分次加入都有影响，如一次性加入，时间短，促染不充足，造成色花。
B、加料两边，蹭不均匀，引起条差，如一边深色多，少的一边浅。
C、保温时间
D、剪样对色手法不一样造成色差。要求：同一手法剪样对色。
如：保温20后剪样对色，且剪样后水洗程度不一样。
E、浴比大小不一造成色差。小浴比：色深 大浴比：色浅
F、后处理程度不一样。后处理充足，浮色去除充足，较后处理不充足的要色浅。
G、两边，中间有温差，造成条差
加色要慢，至少定量注入20分钟，敏感色在30-40分钟。
2.加料追色。
1）色浅状况：
A、首先要核对原工艺处方单，根据色差程度跟织物重量称取染料。
B、追色染料必须充足溶解，充足稀释，并经过滤后运用。
C、追色对应在常温条件下加料，加料对应缓慢，均匀，以防操作过急造成再色花。
2）色深状况
A、加强皂洗，充足后处理。
B、加Na2CO3作轻微脱色处理。
日晒牢度是指有颜色织物受日光作用变色的程度。其测试方法可采用日光照晒也可采用日光机照晒，将照晒后的试样褪色程度与标准色样进行对比，分为8级，8级最好，1级最差。日晒牢度差的织物切忌阳光下长时间曝晒，宜于放在通风处阴干。摩擦牢度是指染色织物经过摩擦后掉色程度，可分为干态摩擦和湿态摩擦。摩擦牢度以白布沾色程度作为评价原则，共分5级（1~5），数值越大，表示摩擦牢度越好。摩擦牢度差的织物使用寿命受到限制。水洗或皂洗牢度是指染色织物经过洗涤液洗涤后色泽变化程度。通常采用灰色分级样卡作为评定标准，即依靠原样和试样褪色后的色差来进行评判。洗涤牢度分为5个等级，5级最好，1级最差。洗涤牢度差的织物宜干洗，如若进行湿洗，则需加倍注意洗涤条件，如洗涤温度不能过高、时间不能过长等。熨烫牢度是指染色织物在熨烫时出现的变色或褪色程度。这种变色、褪色程度是以熨斗同时对其它织物的沾色来评定的。熨烫牢度分为1~5级，5级最好，1级最差。测试不同织物的熨烫牢度时，应选择好试验用熨斗温度。汗渍牢度是指染色织物沾浸汗液后的掉色程度。汗渍牢度由于人工配制的汗液成份不尽相同，因而一般除单独测定外，还与其它色牢度结合起来考核。汗渍牢度分为1~5级，数值越大越好。升华牢度是指染色织物在存放中发生的升华现象的程度。升华牢度用灰色分级样卡评定织物经干热压烫处理后的变色、褪色和白布沾色程度，共分5级，1级最差，5级最好。正常织物的染色牢度，一般要求达到3~4级才能符合穿着需要。纺织品染色以后，织物保持原来颜色的能力可以通过检测各种染色牢度来表述。常用检测染色牢度的指标包括织物的水洗牢度、摩擦牢度、日晒牢度、升华牢度等等。织物的耐水洗牢度、耐摩擦牢度、耐日晒牢度和耐升华牢度越好，纺织品的染色牢度就越好。选择性能优良的染料是提高各项染色牢度的基础，制定合理的染整工艺则是保证各项染色牢度的关键，二者相辅相成，不可偏废织物的水洗牢度包括退色牢度和沾色牢度两个方面。通常纺织品的退色牢度越差，沾色牢度也越差。检验某种纺织品的沾色牢度时，可以通过检验该种纤维对常用的六种纺织纤维的沾色情况来判定纤维的沾色情况（这六种常用的纺织纤维通常包括涤纶、锦纶、棉、醋酯、羊毛或蚕丝、腈纶。关于六种纤维沾色牢度的测试一般由具有资质的独立的专业检品公司来完成，这样的检验具有相对的客观公正性）
对于纤维素纤维制品来说，活性染料的水洗牢度优于直接染料，不溶性偶氮染料、还原染料和硫化染料的染色工艺相对于活性染料和直接染料更加复杂，所以后面三种染料的水洗牢度更加优良。所以说，提高纤维素纤维制品的水洗牢度不仅要选择正确的染料，还要选择正确的染色工艺。适当地加强水洗、加强固色和皂洗，都可以比较明显地提高水洗牢度。对于涤纶纤维深浓色泽而言，只要经过比较充分的还原清洗，织物染色以后的水洗牢度都能满足客户要求。但是由于涤纶织物大多通过浸轧阳离子性有机硅柔软剂完成柔软整理以改善织物手感，同时分散染料中阴离子性分散剂在涤纶织物高温定型时有可能因染料热迁移而扩散于纤维表层，所以深浓色泽的涤纶织物定型后水洗牢度有可能不合格。这就要求在选择分散染料时不仅要考虑分散染料的耐升华牢度，还要考虑分散染料的耐热迁移性。水洗牢度的检验有很多种方法，按照不同的检测标准检验纺织品的水洗牢度，会得出不J司的结论。在国外客户提出具体的水洗牢度指标时，如果能够提出具体的检测标准，那将有利于双方顺畅地交流。加强水洗和后处理虽然可以提高织物的水洗牢度，但也会加大染厂的减排量。找到一些高效的洗涤剂，合理地制定染整加工流程，加强短流程工艺研究，不仅可以提高生产效率，还可以为节能减排做出贡献。通过织物摩擦牢度测试仪器的检测获得织物的干摩擦牢度和湿摩擦牢度的实物样卡，对照织物变色样卡和沾色样卡来检验纺织品的干摩擦牢度和湿摩擦牢度将十分方便。通常在检验深浓色泽纺织品的摩擦牢度时，其干摩擦牢度的等级一般比湿摩擦牢度的等级高1级左右。以直接染料染棉织物黑色为例，虽然经过有效的固色处理，但干摩擦牢度和湿摩擦牢度的等级也不会很高，有时也会无法满足客户要求。为了提高摩擦牢度，大多采用活性染料、还原染料和不溶性偶氮染料进行染色。加强染料筛选、加强固色处理和皂洗，是提高纺织品摩擦牢度的有效措施。为了提高深浓色泽纤维素纤维制品的湿摩擦牢度，可以选择专门能够提高纺织品湿摩擦牢度的助剂，通过在成品定型时浸轧专用助剂的方法来明显地提高产品的湿摩擦牢度。对于化纤长丝深色产品也可以通过在成品定型时加入少量含氟防水剂的方法，来提高产品的湿摩擦牢度。用酸性染料对聚酰胺纤维染深浓色泽时，使用锦纶专用固色剂可以明显提高锦纶织物深浓色泽的湿摩擦牢度。对于磨毛的深色产品，在检验其湿摩擦牢度时，由于磨毛产品织物表面短纤维的脱落现象会比其他产品更明显，所以湿摩擦牢度的等级可能会有所降低。太阳光具有波粒二相性，以光子形式传递能量的太阳光对于染料的分子结构具有较强的冲击。当染料结构中发色部分的基本结构被光子破坏以后，染料发色体所发出的光的颜色就会发生变化，通常颜色变浅，直至无色为止。在日照条件下染料的颜色变化越明显，染料的耐日晒牢度越差为了提高染料的日晒牢度，染料生产厂家采取了许多办法。增加染料的相对分子质量，增加染料内部络合的机会，增加染料的共平面性和共轭体系长度，都可以相对提高染料的耐日晒牢度。以可以达到8级日晒牢度的酞菁染料来说，在染整加工过程中加入适当的金属离子，使染料分子内部形成络合物，就可以明显地提高染料的鲜艳度和日晒牢度。对于纺织品来说，选择耐日晒牢度较好的染料是提高产品日晒牢度等级的关键。通过改变染整加工工艺的方法来提高纺织品的日晒牢度效果不明显。就分散染料而言，由于对聚酯纤维的染色原理与其他染料不同，所以升华牢度可以直接表述分散染料的耐热性。而对于其他染料来说，检验染料的耐熨烫牢度与检验染料的耐升华牢度具有相同的意义。染料的耐升华牢度不好，在干热状态下，固体状态的染料就容易从纤维内部直接以气体状态脱离。所以从这个意义上说，染料的耐升华牢度也可以间接地表述织物的耐熨烫牢度。染者无疆综合整理
为了提高染料的耐升华牢度，必须从以下几方面入手：
相对分子质量较大，染料的基本结构与纤维结构相近或相似，都可以提高纺织品的耐升华牢度。充分地降低纤维大分子结构中结晶部分的结晶度，提高非结晶区域的结晶度，使得纤维内部各区域之间的结晶度趋于一致，让染料进入纤维内部以后，与纤维之间的结合更加均匀。这样不仅可以提高匀染程度，还可以提高染色的耐升华牢度。如果纤维内部各部分的结晶度不够均衡，染料大部分滞留在结构相对松散的非结晶区域，那么在外界条件出现极端状态以后，染料也更加容易从纤维内部的非结晶区域脱离，升华到织物表面，从而降低纺织品的耐升华牢度。棉织物的煮练和丝光、全涤织物的预缩和预定型，都是均衡纤维内部结晶度的加工工序。经过煮练和丝光加工的棉织物，经过预缩和预定型的涤纶织物，其染色深度和染色牢度可以明显提高。染者无疆 www.dyebbs.com加强后处理和水洗，更多地去除表面浮色也可以明显提高织物的耐升华牢度。在定型过程中适当降低定型温度，可以明显地提高织物的耐升华牢度。由于降温而导致的织物尺寸稳定性下降的问题，可以通过适当降低定型车速来弥补。在整理剂选择时也要注意助剂对染色牢度的影响。比如说涤纶织物的柔软整理在使用阳离子类型的柔软剂以后，就有可能因分散染料的热迁移而导致分散染料耐升华牢度检测不合格。从分散染料本身的温度类型来看，高温型分散染料的耐升华牢度较好。
