活性染料染色后，湿摩擦牢度差的因素是多方面的，如染料、水质、助剂、设备、水洗、固色、染色工艺设计的缺陷等。它表现在活性染料自身和水溶性浮色在湿态下摩擦转移，以及被染物表面有色纤维绒毛粒子在机械摩擦情况下的转移。改进工艺可以提高活性染料的湿摩擦牢度。

1.改进前处理工艺

目前，棉织物及纱线的前处理工艺一般为直接氧漂。传统的氧漂工艺采用烧碱、双氧水、稳定剂、渗透剂等助剂，98℃，50—60min。氧漂中烧碱易损伤棉纤维，在高温、有空气存在的条件下，烧碱与棉纤维作用，能够导致棉纤维氧化，引起聚合度下降，造成纤维脆损、强力下降。棉纤维上的蜡质与烧碱溶液发生皂化反应，溶解，再经水洗而去除，造成织物、纱线失重率高，表面粗糙，手感粗硬。在染色后，由于织物纱线表面摩擦系数加大而影响湿摩擦牢度。

为了避免产生氧漂过程中的失重、织物表面粗糙、手感粗硬等现象，宜采用温和型的非烧碱氧漂工艺。采用氧漂特效助剂197+双氧水，在98-100℃，只需40-45min即可；若采用110℃，只需保温15-20min。由于氧漂特效助剂是一种复合型助剂，含有多种功能的助剂，可起到渗透、净洗、除油的作用，坯布上的油蜡质可经乳化分散去除，毛效均匀一致，利于匀染、透染，避免了在使用烧碱的工艺中，由于织物对烧碱吸收的不均匀而造成吸色不匀的条花。使用氧漂特效助剂197的氧漂，织物失重少，布面较烧碱工艺显得光滑，手感柔软，在湿摩擦时摩擦系数比碱工艺显著降低。

2.改进染色工艺

2.1漂染用水标准的制定与检验

在进行漂染工艺设计时，必须制定漂染用水的标准，且每天进行检测，并使其有效控制在标准之内。水质硬度高，染色时使浮色染料的水溶性基团形成难溶于水的色淀、影响浮色的去除。如硬水中的Ca2＋、Mg2+离子与染料分子上的，磺酸根离子反应，转变为不溶于水的磺酸钙和磺酸镁，减弱了染料的亲水性，使染料不易溶解和扩散，水洗时浮色不易洗净，并且硬水中的Ca2＋、Mg2+离子反应生成CaCO3、MgCO3等不溶性物质与染料结合形成色淀沉积在织物表面，造成被染物手感粗糙，增加了摩擦系数，。使湿摩擦牢度降低。由此可见，从前处理到染色皂洗等湿处理加工全过程，必须使用标准化的软水。若水质暂时达不到标准的要求，可在水中加入多价螯合剂以络合Ca2＋、Mg2+等重金属离子。

2.2染料的选用

活性染料的品种繁多，质量相差很大，选用符合染色质量标准的染料至关重要。

2.2.1选用双活性基和多活性基的染料

均三嗪类活性染料与纤维反应形成酯键，耐酸稳定性差，乙烯砜类染料与纤维反应以醚键结合，耐碱性差，双活性基团的染料耐酸耐碱稳定性提高。

2.2.2选用直接性适宜的染料

活性染料的直接性太高(如乙烯砜基活性染料)，则扩散性能差，染料易聚集在织物表面不易向纤维内部扩散和转移，易造成浮色多，难以洗净，但直接性也不能太低影响固色率，所以活性染料的直接性以中等为好，直接性的大小可由染料供应商提供的数据或从活性染料染色特征值SERF跟渗圈试验中测得。

2.2.3选用固色率高的染料

固色率高的染料浮色少，固色率>80％，染后浮色量相对较少，有利于去除浮色；固色率<70％，(最终上染率—固色率)>15％的活性染料，其浮色很难清除，不适于染中深色。

2.2.4选用提升力高的染料子柔软剂效果差于阴离子柔软剂。染色产品可使用弱阳离子柔软剂和微硅乳柔软剂。

在柔软过程中，使用柔软轧干机效果好于染机内柔软。轧后的织物含水率在80％左右。若使用脱水机，含水率在65％左右，柔软剂被甩出，效果差。烘干设备使用松式无张力烘燥机效果好。