在织物印花生产过程中会产生一些印花疵病，做好疵病分析，采取必要的措施，是提高产品质量，防止和减少疵病发生的重要的生产技术管理内容之一，且对提高企业产品质量，树立企业形象，提高企业经济效益具有重要的现实意义。

 

    印花疵病的产生、印花质量情况的好坏，其直接反映了印花企业在技术设备、操作、管理等综合因素的好坏。疵病的产生与操作者、设备、使用材料、方法、环境等种种因素有关。印花疵病看起来发生在印花机上，但其产生的原因又与企业的方方面面有着直接的联系；有些疵病看起来并不发生在印花机上，但却直接影响着印花产品的质量。印花疵病产生的形态各异，疵病种类繁多，每一种疵病的产生各有不同的原因，涉及面较广。

 

传色、露底、塞网、复印、搭色、对花不准、刀线、拖浆、浆箭、砂眼等，是织物印花中常见的印花疵病。

1、与织物表面置浆量多寡有关的印花疵病——剖析传色、露底疵病

 

织物印花时，在织物表面置浆量是否合理，对印制质量和效果好坏起着重要作用。传色与露底虽然疵病表现形态不一，但该类疵病产生的原因却都与织物表面置浆量的多少有关，这是上述疵点产生的本质原因。

 

1.1 给浆量与置浆量

 

要了解置浆量，首先要讲一讲给浆量。所谓给浆量，指的是在印花生产过程中某一特定条件下，刮印至印花织物表面印花色浆的数量。置浆量与给浆量有着密切的关系。一般讲给浆量多，所印织物表面的置浆量亦多；反之，给浆量少，所印织物表面置浆量亦少。但是置浆量与给浆量又有所区别，所谓置浆量指的是当织物获得印花色浆后，印花色浆被织物吸收，渗至织物纤维内部或渗至织物反面的情况。在织物表面的置留量，会随着渗吸的大小而有所不同，印花色浆在织物表面的置浆量会小于给浆量。因此，在印花生产过程中某一特定条件下，给不同组织规格或不同前处理效果的织物印花，它们的给浆量相同，但是在织物表面的置浆量是不同的。

 

置于所印织物表面的置浆量，是影响织物印制效果的关键。置浆量过多，会产生溢浆，经后续网筒的压轧，会致使纹样轮廓边缘不光洁、模糊不清，会造成传色疵病的产生；置浆量不足会造成露底、露白、光泽不丰满、线条虚毛、断线、形似枯笔等。印制精细纹样，在印花动态生产过程中，注意和掌握好所印织物表面的置浆量是至关重要的。

 

1.2 传色(渗网)

 

在印花生产过程中，由于某些原因网版内的印花色浆传入或渗入不应有的其他色泽的印花色浆或其他影响印花色浆色泽的杂质，致使所印花纹与原样色泽不符。我们把这种情况称之为“传色”疵病。

 

造成传色疵病的类型可分为污染型及渗网型两种。在实际印花生产中，产生传色常见的疵病形态大致有下列几种：

 

1.2.1 印花色浆调制打样符样，开车后即可发现变色的传色

 

这类疵病产生的主要原因是，由于印花色浆在存贮、输送系统以及与印花色浆接触的器械上，沾粘的印制前花型的印花色浆未彻底冲洗干净所致，属污染型传色。例如调换印花色浆时，没有将印花刮刀、给浆管道和给浆泵冲洗干净，特别在印制深暗的色泽以后，紧接着换上色泽鲜亮、浅淡或相反色的印花色浆，印花刮刀、给浆管道和给浆泵等上残留的深暗色泽印花色浆，与新换上的色浆混合造成污染，致使所印色泽与原样色泽不符。

 

遇此情况应立即停止生产，要认真检查浆桶、印花刮刀、给浆管道、给浆泵等的清洁情况，做好彻底的清洁工作，置换新浆，重新开车。

 

平时应健全调换印花色浆的操作规程，要预防为主，不要出了问题再解决。在调换色浆时，印花刮刀、给浆管道、给浆泵以及盛浆容器等，都必须做好彻底地做好清洁工作，要将残浆冲洗干净。

1.2.2 在开车过程中色泽逐渐变色的传色

 

这种传色疵病属渗网型传色。其产生主要原因：前网筒色泽的印花色浆通过后网筒刮刀刮印或重叠渗网，传入后网筒印花色浆中而造成传色。起先渗入传入的量较少，色泽变化较小，以后传入异色的量逐渐增大，一致造成色泽逐渐变色的情况。织物表面的置浆量过多，越易造成传色的发生。

 

克服渗网传色，主要围绕如何减少前置网筒多余印浆在织物表面上置浆量来进行，一般可采取下列措施：

 

(1) 合理设计印花工艺和网筒排列

 

在印花工艺设计时，除考虑印制效果外，必须考虑传色疵病的清除。对同类色和姐妹色，花纹的网筒排列尽可能靠近些，传色影响不会太大。有时，采用直接印花工艺，并须将深暗和鲜亮纹样网筒按先深后浅亮的顺序排列，则应分析花型结构，在可能的情况下将深暗色的大满地与细荃、细梗及和其他色有迭印情况的纹样分刻两只网筒，在印制时可将满地网简排后在较后或最后的位置上，这样可有利传色问题的解决。又如，花型深暗色面积较大，为各类花型，块面花型为深暗色，深暗色块面上有细线条为鲜亮色。这类花型按先深后浅的规律排网，很容易产生传色。对此，可采用先染鲜亮色，后印深暗色纹样，以减少一套印花色的办法解决传色问题，保证了印花质量。另外，采用防印印花工艺，将鲜亮、浅淡小花做防印浆，防印深暗色大块面或满地纹样，也是种防止传色疵病的有效办法。

 

(2) 加强印花坯布的前处理

 

印花坯布前处理进行得好坏，对印花色浆在织物表面置浆量多少影响较大。对于那些退浆不净、煮练不透的半制品，印浆不容易渗入织物，容易堆积在织物表面；反之，表面置浆量就会减少。

 

印花坯布的前处理应做到退浆净、煮练透、丝光足，而且要做到均匀，这对增加印花色浆在织物上的渗透，和减少织物表面的置浆量定有好处。

 

(3) 合理选择网目及网筒制作

 

要不断总结和摸索不同花型类型对网筒网目的选择，网目的大小对印花色浆的给浆量影响较大，其直接影响到织物表面的置浆量。在网筒雕刻制作时，要注意处理好色与色的关系，掌握好借线、分线的合理性及迭色关系。为避免印浆迭色过多，必要时做分线处理。

 

(4) 正确掌握印花色浆的粘度

 

在圆网印花生产过程中，印花色浆的粘度不宜过低，一般印花色浆粘度掌握会偏稠些。在克服传色疵病时，宜将印花色浆酌量改薄，粘度不宜多大。过稠的色浆不利于渗透，堆积在织物表面，置浆量增加容易产生传色问题。在生产实践中应注意合理掌握印花色浆的粘度，做到恰到好处。

 

(5) 合理选用印花刮刀

 

一般排列在前的深色纹样的网筒，宜采用硬性刮刀，即厚而狭些的刮刀，以利于在刮印时增加压力，提高色浆的渗透力，以减少在织物表面色浆的堆积。排列在后的浅色纹样网筒中，宜采用软性刮刀，即用薄而宽些的刮刀，弹性较强，以利于收浆，减少深浓色浆传至浅色网简网孔内。

 

(6) 应用光面网筒克服传色

 

在多套色印花中，若发现有传色疵病产生，加隔光面网筒的办法，以使堆积在织物表面的印花色浆，经光面网筒及其他网筒的挤压，使部分印花色浆向织物纤维内部及反面渗透，以防止传色疵病。

 

1.2.3 从网边(一边或两边)向网中间部分逐渐变色的传色

 

这类传色疵病实际上也是一种渗网传色，仅表现形式不同而已。该疵病的产生与网的两边或一边色浆堆置量较多有关。具体产生原因有：

(1) 网筒刻幅太宽，较大的超越印花坯布门幅

 

在印花生产过程中，宽于织物门幅的色浆被堆置在橡胶导带上，经后面网筒的压轧。印花色浆会向两边铺开，橡胶导带、印花织物稍有左右方向的移动等都会造成残留堆置在前面网筒的色浆渗入后面网筒的色浆中，产生传色。这类传色的特点是从布边先开始，然后逐渐向中间伸展，最后全棉变色。堆积在橡胶导带两边上的色浆越宽，渗入色浆越多，变色越快。

 

(2) 待印花织物在印花生产运行中不居中

 

待印花织物黏贴在橡胶导带上，织物运行中若偏于导带的一侧，在无织物一端色浆刮印在橡胶导带上，并堆积在其表面。和上面所说的道理一样，较易渗入后面网简的花纹网孔，造成传色。该传色疵病表现为光从网简边一侧变色开始，先后再向网中间部位伸展，最后全面变色。

 

解决和克服该类传色疵病，除上面所介绍的克服办法外，还可采取下列措施和办法：

 

① 要合理掌握待印半制品的上印门幅

 

为解决织物两边的传色疵病，应将印花半制品在印花前先经拉幅定幅，保证印花半制品的门幅略大于网筒的印花宽度。一般印花半制品的两边应各大干网简印花宽度lcm左右，可以克服印浆堆置在印花橡胶导带上而造成的传色。

 

② 网简刻幅较宽拟采用胶带纸封去多余的两边刻幅

 

网筒刻幅若较宽，在印花前拟用胶带纸封去多余的两边刻幅。以使网简印制的实际刻幅狭于待印半制品50px为妥，这对减轻或解决网简两边花纹处渗进色浆而引起的传色较为有效。

 

1.3 露底

 

在印花织物上，部分花纹没有得到足够的印花色浆，织物表面置浆量不足，致使该部分得色不匀。灯芯绒织物组织结构对印花色浆的渗透性有较高要求，印前半制品底色情况，被称之为“露底”疵病。

 

1.3.1 显露印花底色的露底

 

露底疵病产生的本质原因，主要是印花织物的纹样处得不到足够的印花色浆，织物表面置浆量不足所致。至于造成给浆不足的具体原因是多方面的，如印前半制品质量不符合要求，影响到纤维均匀吸收、印浆的性能、网筒网目选用不当、供浆不足、网简制版质量不好等。例如，感光胶乳液渗入内壁，感光胶不应有的初步聚合，使可溶性胶层转变为不溶性胶层，经曝光后在显影时，网筒纹样部分的胶层难以洗净，缩小了网孔。

 

又如，印花色浆印制时较稠、渗网渗透性能差或印花色浆性能不稳定，含有杂质产生堵塞网孔，阻碍了色浆的渗出，轻则出现露底。印花结束后，网孔上残留的残浆未洗干净，残浆易在网孔周边干涸，粘结在网孔边缘，网孔变小。当复印时，由于变小了的网孔使色浆的流动不畅，致使产生露底。

 

克服露底疵病，主要围绕使织物印花的部位能获得足够的印花色浆，提高印花织物表面的置浆量来考虑。可在下列几方面采取措施：

 

(1) 切实保证印花半制品的质量。

 

(2) 合理选用印花网筒目数及辅助用网筒的配置。

 

(3) 正确执行网筒制版操作。注意在网筒刮好威光胶后，低温烘燥时间不能过长，温度不能过高。严格配制感光胶液操作，要掌握好感光胶液的粘稠度，防止感光胶乳液渗入内壁。

 

(4) 合理选用和使用印花刮刀。

 

(5) 合理选用和使用染化料。

 

1.3.2 坑底露白

 

这类疵病多数发生在灯芯绒及绒类印花织物上。

 

坑底露白实质上也是一种印花露底疵病。产生印花露底的主要原因是印花织物的花纹处得不到足够的印花色浆；坑底露白的产生原因，同样与得不到足够的印花色浆有关。因此说一般织物所引起产生露底的原因，防止措施及克服办法，同样适用于坑底露白的原因分析及疵病的解决。唯一不同的是产生坑底露白的织物有其特殊性，故坑底露白的产生原因及解决办法又有其特殊性。具体表现在：

 

灯芯绒织物布面有如“灯芯”般的绒条。绒条从绒峰到绒根，不论是中、粗条还是细条都有一定的厚条，每条绒条间都有绒弄间隔着。绒条绒峰接受印浆向绒根及绒弄方向渗透、延伸，则需要织物本身及印花色浆均具有良好的渗透性，否则就容易产生坑底露白。

 

(1) 灯芯绒织物印花时，在某种情况下，过大的印花压力，不一定有利于露底疵病的解决。

 

在印花过程中印花压力的控制一直引起印花工作者的重视。一般情况下，加大压力，能增大给浆量，有利于露底疵病的克服和减少。但对灯芯绒印花来说，在某种情况下却不然，增大印花压力，绒条会向绒弄延伸，从而导致相邻的绒条将绒弄遮住。压力越大，绒弄坑底被遮得越严实，而这时绝大部分压力由绒条承受，这虽有利于绒条对色浆的吸收，但此时绒弄坑底则较难吸收印花色浆。圆网印花所施加的印花压力比放射式辊筒印花压力要小得多，但如何控制印花压力，防止和克服坑底露白仍然是个需要摸索的问题。

 

克服坑底露白疵病的措施和办法，除可采取通常防止露底的原则、方法外，还必须采用有针对织物特点防坑底露白的办法进行。主要应围绕提高印坯的渗透能力，增强织物对色浆的吸收，要注意印花色浆的稠度和渗透性能，要调节好刮刀压力，增加给浆量及染印结合等方面采取措施。具体可用以下办法：

① 印花坯布浸轧适量的渗透剂。这有利于印坯渗透能力的提高，有利于色浆的渗透，减少和克服露底、坑底露白的产生。从生产实践看，中、粗条灯芯绒要浸轧渗透剂，细条灯芯绒同样要浸轧渗透剂。

 

② 在印前进行一次拉幅。这样做可使灯芯绒绒弄相对增大，即相对增强了织物对色浆的吸收，有利于克服坑底露白。

 

③ 合理掌握色浆的稠度。在不影响印制轮廓的情况下，印花色浆稠度宜薄。圆网印花印一般织物印花色浆的稠度较厚，但在灯芯绒类印花时却不能一味强调用厚浆，而应在可能情况下尽量降低色浆的稠度，这样有利于有利于色浆的渗透，有利于克服坑底露白。

 

④ 合理控制印花刮刀压力。在灯芯绒印花过程中，刮刀压力在两种情况下都会产生坑底露白：

 

一是刮刀压力较小，这样做会造成给浆量不足。灯芯绒的绒根、坑底得不到应有的色浆而产生坑底露白；

 

二是刮刀压力过大，这样做会造成绒弄坑底被延伸的绒条所遮盖而得不到印花色浆以致产生坑底露白。

以上两种情况均有待于防止。圆网印制灯芯绒织物如何能正确地控制印花刮刀压力，这有待于探索。根据生产实践体会，在圆网印制灯芯绒织物时，拟采用偏大但不能过大的印花刮刀压力，这样有利于增大给浆量，克服坑底露白的产生。

 

⑤ 采用双网。那于那些纹样面积较大，色泽较深浓的，可采用一色用二网的方法进行印制。这样做可使该纹样印制后瞬间放松，有利于色浆向纵深渗透，然后再进行一次相同色泽印浆的给浆，有利于坑底露白的克服。

 

⑥ 在可能的情况下，采用染底印花工艺。染色比印制要透，不产生坑底露白。这样做的好处是，即使印花有露底情况，由于染底较透、绒峰、绒根、绒底都有色泽，与纹样色泽反差相对较小，不致产生露白，客户相对容易接受。