涤纶筒子纱染花成因及解决措施

筒子纱染色损耗小、质量高、交货快、效益好。

作为重要染色方式的筒子纱染色，已经被广大纱线染整厂所采用。其染色工艺技术已相对成熟，然而涤纶筒子纱染色工艺复杂，影响因素较多且难以控制，稍有疏忽，易造成色花。从而使得修色、回染、改染、重染问题变得很突出，它所带来的不仅是成本昂贵，而且耗时，影响染色的一次成功率和即时化生产。导致成本居高不下，产品周期延长，为提高一次成功率和降低产品成本，缩短产品交货周期，必须对涤纶染色过程中所有因素进行控制。

1、松纱筒管的选择及密度的控制

1．1筒管的选择
松筒首选不锈钢弹簧管，其优点为壁孔较大，利于染料的扩散与渗透，但由于弹簧不锈钢管的伸缩辐度太大，松纱在成形与密度上很难控制均匀，密封性很难保证；易造成染色过程中的压力不匀和漏压而染花。因此改用塑料柱形筒管，利于松纱时在成形上的控制及保证密度的均匀，保证了染色时有良好的密封性。
1．2密度控制
由于弹簧不锈钢管太光滑，如果松纱密度太小，筒管上的纱线显得较松散，易造成纱线脱落；如果松纱密度太大，染液难以穿透纱层，易造成染色不匀，密度以0．34～0．429／cm3为宜。

2、工艺的改进及分散剂的更新

2．1前处理温度
由于涤纶丝中含有较多的油质和其它一些低聚物，易使染料凝聚，是染花的直接原因。采用温水就能达到去油和去除杂质效果，我们将煮纱温度降为80℃，20min，通过大货试验、生产跟踪验证，收到了很好的效果。必须注意前处理后一定要清洗干净，否则易造成染花疵病。
2．2 pH值
染浴pH值以控制在4．5～5最好。
2．3还原清洗
还原清洗可以洗掉吸附在纱线表面的分散染料，使染色牢度得到保证，还可以去除染色过程中吸附在纱线表面的其他物质，减少染斑。
2．4染色温度
升温速度及保温时间对涤纶纱的染色有着至关重要的影响，染色温度在85℃以下时，升温可以快点。85～110℃是上染速度增加最快的区域，需严格控制升温速度为1℃／min，115～130℃可控制在2℃／min左右。由于分散染料组合中各种染料性能的不同，应在分散染料上染前先保温一段时间，以便让纱线内外层的温度均匀一致，在随后的升温过程中，也应该有充分的时间，以便让纱线内外层的温度均匀。因此在试验中我们采用了分段升温并进行平衡的升温方式，以便让纱线内外层温度始终保持均匀，使各种染料都均匀上染。染色过程如下：在室温时加入助剂、染料，全速升温至85℃，保温10min后，以2℃／min升温至110℃，保温15min后以1℃／min升温至120℃，保温染色20min，再以1．5℃／min升温至130℃保温染色60(或30)min，降温。
2．5染料的选择
高温高压染色应尽量选用分子量小、分散性优良的染料。
2．6分散剂的选择
分散剂缓染、移染性能直接影响染色质量。JH-RP60是涤纶或涤纶／棉混纺品染色时用的高浓度、低起泡性的匀染剂。能得到内、外层均一的染色效果。我们选取两个在大货生产中最容易出现染花及内外层色差的颜色(50CVCBL3298；70DPK4256)进行试验，染色后均无内外层色差和染花现象，成功率达98％以上。且试验对象的各项物测都达标，对牢度没有影响。

3、机器操作控制

(1)主泵偷停：操作工要勤检查机台和主泵，发现有异常尽早检修。
(2)压力不正常(偏大、偏小)。
(3)温度不稳定：操作工勤检查机台，发现仪表不正常，应尽早检修。
(4)漏压：操作工在开机前，一定要按紧锁头(锁紧经轴盖板)检查好密封性。
(5)泵速偏低：操作工开机后，一定要检查泵速。
(6)加料不规范：操作工在加料时一定要按规程加料。
(7)纱的硬度：联系松纱、准备车间，保证纱的硬度符合要求。

4、涤纶纱染花后的匀染工艺

经试验，对于花纱我们采取先松纱重新翻倒，然后才进缸进行匀染的程序，经一次匀染后染花现象已完全消除，达到完全匀染的效果。修补剂的用量根据花纱的程度使用，一般在2～3g／L。(如果颜色太深，需要减浅时可适当加大其用量)。各项数据证实我们的方案是可行的，收到了理想的效果，提高了涤纶纱的生产质量，减少了涤纶纱回修缸数，提高了染色的一次OK率，也提高了染色产量，为涤纶纱生产质量提供了有力的保障。