由于锦纶、棉、氨纶三种纤维在结构和性能上的差异，以及该产品在染聱加工过程中极易起皱、变形，染色时容易产生色花、色差等缺点，因此必须制定合理可行的染整工艺，才能达到锦棉弹力织物应有的风格。

棉锦纬弹织物染整工艺

东丽酒伊织染(南通)有限公司 叶宗保

印染行业是纺织品进行深加工和精加工，提高产品档次和附加值，为市场提供高质量服装、装饰和产业用纺织材料的关键行业。染整加工是一项历史悠久的传统加工技术，在20世纪许多纺织品设计已跟不上现今市场的需求，所以对新建设的印染工厂在设计上就要有新的特点，要适应当今的国际市场．同时我国的纺织业市场已经具有全球性，要想把握住时机就得有创新的思想和大胆的尝试。当今正适我国经济飞腾的发展时代，人们对生活质量的要求越来越高，尤其是对衣饰、家纺等纺织品质量的重视，同时需求量也在不断的加大。

对高档西服面料、休闲面料和运动面料的大量需求，促进了产品质量品质的升级。锦纬弹织物经向为棉，纬向为锦、氨纶包芯纱交织而成的弹力织物，该类织物兼备锦、棉两种纤维的优点又互补不足。通过染整加工后织物具有光亮、平挺、滑爽、高雅的风格，是当前市场上十分流行的服装面料。由于锦纶、棉、氨纶三种纤维在结构和性能上的差异，以及该产品在染聱加工过程中极易起皱、变形，染色时容易产生色花、色差等缺点，因此必须制定合理可行的染整工艺，才能达到锦棉弹力织物应有的风格。

1 . 试验

1.1 材料和设备

 材料：经向50S/C，纬向140D/N+40D/SP，门幅：l75cm，克重380g/m；经向50S/C，纬向140D/N+40D/SP。

设备：HDR029冷堆机、MH599A水洗机、LMH006C-180烧毛机、LM2188定型机、LMH991-180丝光机、STANTEX磨毛机、BG541-180过水打卷机、HGl818烘干机、SWR-1200卷染机、HK68-D溢流染色机、LMA885包装机。

1.2 工艺流程

 摊布→坯定→烧毛→CPB冷堆→CPB水洗→预定→丝光→CPD冷染→CPD水洗→卷染染锦→锡林烘干→定型机成定→成检。

2.  工艺参数

2.1 坯布准备

 目的：检查来布质量，对发现的问题，能及时采取措施予以解决，并顺利进行下一道工序。检验内容一般是原布的长度、幅宽、质量、强力、油污、疵点等

原料规格：门幅175cm，克重38g/m，经向50S/C，纬向140D/N+40D/SP。

坯布检验：抽取其总量的l0％左右，物理指标如匹长、幅宽、质量、经纬纱密度和强度等；外观疵点如缺经、断纬、斑渊、油污、破损等。

翻布：布头不可漏拉，摆布时注意正反面一致，也不能颠倒翻摆。翻布的同时进行分批、分箱．

打印：为了避免搞错，在每车布的头写上标记，在离布头10～20cm处印记标出缸号、日期、匹质量等代号。印油应具有耐酸碱性，且快干不沾污布。

缝头：将翻好的布匹逐车逐匹用缝纫机连接起来．要求是平整、边齐、针脚疏密一致、不漏针和跳针，否则将使后工段加工时产生皱条，卷边等疵病．要注意坯布规格一致，不漏头等，此外在布头1cm处加密，防止开口和卷边。

2.2 前处理

前处理目的：前处理首先要除去织物上的浆料和杂质。在制造过程中经纱上浆，是为了增加经纱表面的光滑度从而提高经纱的断裂强度和耐磨性能，减少断经。一般上浆率为4％～8％，但它不仅影响织物的润湿渗透性，阻碍染料、化学药品和纤维的接触，增大染化料的耗用量，会增加练漂加工的负担，而且还会造成印染疵病，影响印染产品质量。

烧毛：纱线纺成后，虽然经过加捻并合，仍然有很多松散的纤维末端露出在纱线表面，织成布匹后，在织物表面形成长短不一的绒毛。布面上绒毛影响织物表面光洁，且易沾染尘污，合成纤维织物上的绒毛在使用过程中还会团积成球。绒毛又易从布面上脱落、积聚，给染色加工带来不利因素。因此，在棉织物前处理加工时必须首先除去绒毛。本厂采用的是气体烧毛的办法。

烧毛质量评定：将已烧毛织物折叠，迎着光线观察凸边处绒毛分布情况，根据下列情况评级：1级原坯未经烧毛，2级长毛较少，3级长毛基本没有，4级仅有短毛，且较整齐，5级烧毛干净。一般烧毛质量应达3-4级，稀薄织物达3级即可。

冷堆退浆前处理工艺流程：浸轧工作液(两浸两轧，轧余率85％～l00％)→打卷→堆置→CPB水洗(常温→85℃→90℃→90℃→90℃→90℃→80℃→常温50m/min，湿布打卷)。

冷堆退浆前处理工艺配方：32．5％NaOH 45g/L，30％H202 40 g/L，水玻璃4 g/L，螯合分散剂5 g/L，精练剂l0 g/L，室温堆24h，车速50m/min。

 

预定型：纺织品经过一定的处理，从而获得所需的形态，并保持其稳定性的加工过程，也叫热定型。

合成纤维及其混纺织物的热定型：利用合成纤维的热塑性，将织物在一定的张力下，加热到所需温度，并在此温度下加热一定时间，然后迅速冷却，使织物的尺寸形态达到稳定的加工过程。

热定型目的：(1)消除织物的内应力，提高织物的尺寸稳定性；(2)消除织物上的皱痕；(3)改善织物的强度、手感和表面平整性；(4)改善织物的染色性能和起毛起球现象。

织物热定型机理：T﹤Tg正原子或原子团发生振动，链段冻结T﹥Tg正分子链段热运动加剧，分子间作用力被破坏。这时若对纤维施加一定的张力，分子链段便可按外力的作用方向进行蠕动而重排，相邻分子链段间在新的位置上重新建立起分子间作用力，冷却后，这种新的状态便被固定下来。

丝光：棉纤维用浓烧碱溶液浸透后，可以观察到棉纤维不可逆的剧烈溶胀，纤维横断面由扁平腰子形转变为圆形，胞腔也发生收缩，纵向的天然扭曲消失，长度缩短。如果在对纤维施加张力时浸浓碱，不使纤维收缩，此时纤维表面皱纹消失，成为十分光滑的圆柱体，对光线有规则地反射而呈现出光泽．若在张力持续存在时水洗去除纤维上碱液，就可以基本上把棉纤维溶胀时的形态保留下来，成为不可逆的溶胀，此时获得的光泽较耐久。由于烧碱能进入棉纤维内部，使部分晶区转变为无定形区，去碱、水洗后这种状况也基本保留下来，棉纤维的吸附性能也因此大为增加。

工艺：烧碱质量浓度245 g/L，补充碱液的质量浓度300 g/L (后浸轧槽补充浓碱液，以维持碱液的浓度)。浸轧方式：二浸二轧，浸渍时间20s左右，轧余率第一槽120％～l30％(使织物带有较多的碱液，有利于碱与纤维的作用)，第二槽65％以下(减少织物带碱量，有利于冲洗去碱)．取3个纪录值的平均值为毛效值。

 

2.3 染色

2.3.1 目的

使织物获得规定颜色和相应的色牢度，符合印染产品的加工要求。

2.3.2 机理

活性染料：活性染料的染色过程包括上染，固色和皂洗后处理3个阶段。染料染色时，染料首先通过范德华力和氢键吸附在纤维表面，并向纤维内部扩散，然后在碱性条件下，染料与纤维发生化学反应形成共价键结合而固着在纤维上，再通过皂洗将纤维上未与纤维反应的染料(包括水解染料)洗除，减少纤维表面浮色，提高其染色牢度和鲜艳度。

弱酸性染料：锦纶纤维中含有一定数量的氨基和羧基，当加入冰醋后氨基结合H+而纤维带正电，所以能吸引染料负离子上染。同时，纤维与染料也存在范德华力和氢键的作用，当染浴酸性较弱时，范德华力和氢键起主要作用。

2.3.3 工艺流程

染棉：常温染料一半×1(道)→常温染料一半×l(道)→常温×l(道)→40℃元明粉一半×1(道)→40℃元明粉一半 (1道)→60℃×2(道)→60℃纯碱一半×1(道)→60℃纯碱一半×l(道)→60℃×道数→水洗×l(道)→90℃皂洗×2 (道)→水洗×2(道)。

染色工艺配方：活性兰EC(雅运)0．04％(omf)，活性黄BF-3R(雅运)0．08％(omf),活性嫩黄4GL(omf)，元明粉35g/L，纯碱15 g/L，酸性皂洗剂0 5 g/L 。

染锦纶：常温助剂染料各一半×1(道)→常温助剂染料各一半×l(道)→常温×l(道)→60℃×2(道)→80％×2(道)→98℃×道数→水洗×1(道)。

染色工艺配方：弱酸性嫩黄M-4G(蒙州)0．02％(o mf)，弱酸性蓝Z-948(蒙州)0．004％(omf)，硫酸铵(商城)1 g/L,冰醋酸0．5 g/L，匀染剂YC-2008 2 g/L。

 

2.4 烘干

烘干的目的：使湿布变干，有利于后面工序的完成。干布时可能会产生的疵点，烘痕、色变、门幅定死等。

影响因素：

(1) 敏感色染色完成，后处理浮色未洗干净；

(2) 颜料组合水洗牢度差；

(3) 脱水烘布之间停留时间过长，经风吹过，使布一部分干，一部分湿；

(4) 烘筒机速太慢，温度太高；

(5) 入布未及时拉出。

针对以上原因，干布时应注意几点：

(1) 入布时开蒸汽，先将布头干透，使布畅顺人机；

(2) 等布全部进完，待另一布头干透，拉出布头，即出布，但要经常转动烘筒底下圆环，防止扭布；

(3) 干布时要经常检查布面，爱现问题及时解决；

(4) 出缸到烘布的时间不可太长(一般限为最长存放不超过12h)，经常留意检查每缸布的进度。

2.5 后整理

化学柔软整理主要是利用柔软剂对织物进行柔软整理的方法，柔软整理作用原理是通过柔软剂处理织物，减少织物中组分间(如纱线之间、纤维之间)的摩擦阻力和织物与人体之间的摩擦阻力，借以提高织物的柔软度。

工艺流程：浸轧工作液(轧液率60％)→烘干→焙烘．

工艺配方：

棉柔剂                     4 g/L

膨松剂                     0.8g/L

柔软剂                     l g/L

工艺条件：

车速                       35 m/min

温度                       180℃

时间                       60s

 

3 . 存在问题及质量控制注意点

3.1 染色疵点及产生的原因

头尾差：主要表现为轴间色差和轴内头尾色差，原因有以下4个方面；

(1) 半制品退浆率不一致，煮练不匀透，毛效不一致；

(2) 半制品布身pH不一；染色pH控制不一致；

(3) 染色温度控制不一致．染色后拉幅温度过高，引起某些染料色变；

(4) 导布不够，设“0”没有设好，摆布在正品布上，变升温变运行，染料循环不均匀，搅拌不充分，染料或助剂没按1/2次进缸。

色渍色点：卫生工作不到位，染料没有化好或助剂没有化好，染料和助剂一起进缸。

色柳条花：张力太大，布卷带液不充分，速度太高，保温时间不充分。

擦伤皱条：机台检修不及时，带病作业，与导布接头不规范或导布门幅太窄，跑头子或断头子再缝上。

深边：深边主要是由于下布不齐造成。在染色过程中，由于外露的布边没有布卷自身的压力，故带液量明显大于卷布整齐的部分，最终造成露边部分色深。产生的原因及克服办法：坯布自身幅宽不一致坯布自身幅宽不一致，在翻缝时尽量选幅宽相近的坯布翻缝合在一起作为一个整批。如果来坯幅宽参差不齐无法找相近缝头，可增加1道预定型工艺．

3.2 卷染注意事项

(1)检查头子布的长度及颜色，是否符合要求；

(2 ) 进布，布卷进缸完毕，针对所然的颜色及坯布的特性设定合理的张力、速度，并且中途没有特殊的情况下决不能更改数据；

(3)水洗2道必须干净，张力确保已调节均匀后开始切换自动，染色开始密切关注布卷在运行过程中的左中右液流分布的情况；

(4)活性染料对浴比很敏感，所加助剂全部用回流水化稀进缸；

(5)规范化料，严格过滤，螯合剂、匀染剂、染料分次加入，加助剂、染料必须按1／2次，2道加入，避免落色、头尾差；

(6)染色过程中，绝对不允许开喷淋管；

(7)道数跑到后取样，取样要在一卷布的中间头子去2块，水洗干净后在烘箱燥后对样，取样不规范会导致化验室对整卷颜色控制的误导，匹样在一匹布的中间取样；

(8)皂洗前要水洗干净，如果pH很高就皂洗会使颜色变浅。注意循环泵的运行状态。

4 . 结论

实践证明棉锦纬弹织物的生产，只要坯布设计合理，工艺操作得当，产品完全能满足市场对高质量面料的需求。该产品工艺设计合理，具有很强的拓展性。

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