3 印制过程中常见疵点的产生原因与克服

印花绒布由于绒布布面茸毛、纤毛较多，会在印制时影响印花轮廓的清晰度，印制过程中容易产生断线、塞网、白芯白点、露点等印花疵点。为克服上述疵点的产生，提高绒布生产质量，传统的做法是将待印绒坯洗绒然后上浆，最后付之印花。这种做法对提高绒布印制质量，克服印制疵点起到一定的作用，因此釆用该法生产已成为一种经典的做法，但这种做法在绒布印花生产过程中暴露有如下问题：

3.1 绒布先上浆再印花传统工艺存在的问题

(1) 织物表面的茸毛、纤毛效果不甚理想

通过洗绒能去除部分茸毛、纤毛，但效果不甚理想，有相当数量的茸毛、纤毛去除不了。在洗绒时绒布表面上的茸毛、纤毛有相当多不能被水冲洗不下来，或已经冲洗下来的茸毛、纤毛在平洗压轧的过程中又被织物粘附到表面。织物上的绒毛是与织物上的纱线紧密相连的，而这些茸毛、纤毛其实不是“根”生在织物上，有的与织物纤维有一定的抱合，甚至与绒毛纱线有一定的捻度，但未能牢固的生在织物上；有的根本就游离于织物纱线之外，浮于织物绒毛之中，这些茸毛、纤毛产生滑移或从织物上掉落，会影响到印花绒布的给色量，在印制中容易产生塞网、白芯、印制线条轮廓不清晰、断线等印花疵病。

(2) 上浆影响印浆的渗透和给色量

上浆采用何种浆料，从生产实践来看，海藻酸钠糊易洗涤性良好，但其抱合能力不强，布面茸毛、纤毛不易抱合平服；合成龙胶糊易洗涤性差，印花后该糊料的去除有一定困难，织物手感较硬；淀粉糊价格低廉，印花后平洗需在较高的温度下平洗，或揉用淀粉酶退浆，一般能予以去除，织物能获得较为柔软度的效果，因此目前绒布印花前上浆较多采用淀粉糊上浆。但淀粉糊覆盖在织物表面，影响染料与织物纤维的直接接触缝合、上浆；另外，淀粉分子结构中含有能与染料反应缝合的反应性基因，影响织物的渗透和给色量。

(3) 上浆不能有效阻止茸毛、纤毛的脱落和被粘搭

上浆的目的为的是使织物上直立的绒毛向一面倾伏，并粘附于布面，形成光洁的平面，以减少印制时茸毛、纤毛的脱落和粘搭。然而从生产实践中看，采用绒坯洗绒，然后上浆的做法，并不能有效阻止茸毛、纤毛脱落和被粘搭。这主要是因为考虑到印浆的渗透性和给色量，不可能在上浆时使用较浓的浆料用量，只能使用轻浆上浆。这些轻浆不可能有效阻止茸毛、纤毛的脱落，另外上浆后的绒坯在印制中被湿的浆粘附，经印花花网的压轧，绒坯上的茸毛、纤毛仍容易被粘搭，因而上浆后的绒坯在印制中仍会产生较多问题和印花疵点。

3.2 克服办法

为提高印花绒布的给色量，增加织物渗透性，减少和防止白芯、白点、塞网、露底、断线等印花疵病的产生，可采取的措施。

(1) 漂练前处理力求纤维除杂较为彻底

织物纤维除杂较为彻底，有利于印花色浆的渗透性提高，有利于得色量的提高。具体做法是按一般棉织物前处理工艺进行退浆、煮练、漂白处理，毛效掌握在7-8cm．至于绒布起绒效果，一般可探用拉绒前上柔软剂的办法予以解决。这样的好处是：既能保证绒布起绒效果和质量，同时又有良好的被洗涤性能，当织物起绒，印制完成后，柔软剂能较容易的从织物上去除。

(2) 印前织物刷绒洗绒，不上浆

这样做的好处是有利于染料与织物的上涂缝合，不必印花色浆先印在浆膜上，然后透过浆膜再与纤维发生反应缝合而上染纤维，同时减少了上浆浆料损耗的印浆数量，增加了给色量。印前织物不上浆，织物上的茸毛、纤毛较多怎么办?对此可采取刷毛、洗绒的办法。刷绒可在刷毛机上进行，将刚拉绒下来的绒坯进行刷绒，将织物上多余的茸毛、纤毛通过毛刷板刷刮下来 (刷绒去除短小茸毛、纤毛的效果比单洗绒效果好得多)，然后再进行洗绒，将织物上的柔软剂及部分茸毛、纤毛洗除下来，从而大大有利于印制的进行。

(3) 采用双花网印花

对较大面积花型，特别对那些大满地深浓色花型，由于绒坯茸毛、纤毛的存在，圆筒筒面较易粘附众多的茸毛、纤毛，或由于茸毛、纤毛被粘搭；或由于塞网的缘故，致使布面上造成有规律的塞网、白芯白点；或造成无规律茸毛、纤毛被粘搭的白芯白点。另外，圆网印制时置浆量不足，容易造成露底、色泽不丰满等印花疵病，采用双网可使同一所印纹样在瞬间接受到二次置浆，这样一来可使该纹样色泽丰满；二来第一花筒留下的白芯白点即刻通过相同纹样的第二只花筒所置的相同色泽的印浆予以弥补，使印制中所产生的白芯、白点、露底疵点大为减少。

4 湿摩擦牢度

4.1 湿摩擦牢度不高的原因

活性染料印染织物上的浮色是造成湿摩擦牢度不合格的主要原因，浮色包括：已吸附在纤维上而未参与纤维共价反应的染料，水解染料以及消除硫酸酯后的乙烯矾染料等，造成印染织物上浮色的具体原因如下所述：

(1) 染料选用不当

作为印花用的活性染料要求染料的溶解度要高、直接性要小、扩散性要高、固色率要高等等。若染料直接性较大，水解染料、未参与共价反应的染料等就不易被洗去，织物表面浮色增多；如果染料扩散性能差，染料在较短的时间内不能向纤维内充分扩散及充分反应，以致于得色率低，织物表面浮色增多；染料固色率不高，造成染料与纤维反应不完全，织物表面浮色增多，以致于湿摩擦牢度降低。

(1) 染料浓度高

纤维对染料的吸附有一个权限值，即染色饱和值。一般不能超过染色饱和值的l0％，过量的染料不能上染和固着，形成在织物表面堆积影响印染物湿摩擦牢度不合格，这也可解释湿摩擦牢度不符要求多发生在深浓色色泽上的主要原因。

(3) 坯布质量因素

光洁，纤维短减少，可以减少湿摩擦牢度检测时的摩擦力，减少有色短绒的脱落，有利于减少水溶性染料的浮色转移和机械摩擦转移，有利于湿摩擦牢度的提高。印花绒布由于织物表面覆盖绒毛不光洁，纤维短绒多等，为此湿摩擦牢度较低就显得更加突出。

(4) 印前漂练前处理因素

棉纤维漂练前处理不到位，纤维共生物去除不尽，含量高染整加工困难，影响染料的吸附、渗透和着色，进而影响湿摩擦牢度等，印花绒坯前处理一般不进行丝光，煮练时往往考虑绒坯起绒时间保留织物上蜡质致使织物毛效不高。绒坯漂练前处理不彻底，同样也是造成印花绒布湿摩擦牢度不合格的原因之一。

4.1.5 印花色浆未按操作规定进行及存放时间过长

印花色浆在调制过程中以及在存放过程中如何防止活性染料水解，是一个应该注意的问题。印花色浆pH值直接影响着活性染料的固色，pH值太低不行，但pH值太高，碱性太强也不行，水解染料会增多，都会影响着染料的固色率。另外，调制的色浆存放时间过长，同样会造成活性染料的水解，影响着活性染料的固色以致湿摩擦牢度的不合格。

4.1.6 印花后平洗不充分及水质差

后的织物必须充分水洗，印花后的平洗是相当重要的，通过平洗将织物上的浮色冲洗干净，有利于湿摩擦牢度的提高。若平洗粗糙，不充分，另外在平洗过程中用水水质硬度高，染料同水中的钙、镁离子形成色淀以致湿摩擦牢度不及格。

提高湿摩擦牢度可采取哪些途径和措施呢?在实际生产过程中不可能做到尽善尽美，在实际操作过程中有好多事在客观上已给我们作了规定，例如，印花的坯布应布面光洁，纤维短减少，而实际操作时客来坯已成定局，客户对印花成品布牢度要求不降低，就是色坯，考虑到生产成本不可能购买或根本买不到理想的坯布。生产印花绒布、布面绒毛，短毛不可能短少；又如染料用量多，深浓色湿摩擦牢度差，客户来样是深浓色的，不可能全部改成浅色，在生产时染料用量不可能减少；又如用印坯前处理，印花蒸化后平洗等与企业的管理操作、设备条件都有密切的关系。我们今天在讨论湿摩擦牢度提高的问题上，应该在看到客观上存在问题的同时，采取有针对性的有效的途径和方法，从主观上努力去做好。

4.2 提高湿摩擦牢度的途径和措施

4.2.1 要做为染料选用工作

要不断选用溶解度高，直接性小，扩散性高固色率高的染料应用于印花中来，以减少织物表面的浮色。

4.2.2 要不断健全和完善每一印花品种的生产工艺

印花品种生产工艺的不断健全和完善．这就为工厂企业在生产管理加强和生产技术明确指标，为严格管理和技术标准化有了依据，在生产过程中严格按照所制定的有关生产工艺规定执行。以保证织物漂练前处理印前处理、印花色浆的调制、印花操作及印后处理、后整理加工等处理到位、有利于染料吸附、渗透扩散、大力较少织物表面的浮色，提高印花织物的湿摩擦牢度。

4.2.3 绒坯印前刷毛

印花绒坯在印花前刷毛在传统的花绒布生产工艺中一般不采用。印前刷毛的采用对提高印花绒布的湿摩擦牢度有相当的好处，通过刷毛可将那些“根”未生在织物上的茸毛、纤毛等浮毛除去，有利于绒毛的短、匀、密，以减少印花绒布成品测试时有色浮毛的脱落，以致湿摩擦牢度有所提高。

4.2.4 大力加强印花蒸化后织物的平洗

活性染料固色率不高，一般仅为60-70％，就是固色率较高的染料也只有80％左右，为此必须注意印花蒸化皱织物的充分水洗，能将浮色及有关色淀最大量的水洗下来，其对湿摩擦牢度提高有着现实意义。活性染料印后平洗的实际生产经验一般为：首先要注意用较大量的流动冷水将浮色、糊料从织物上冲洗下来流走；第二在皂洗前应用冷热水平洗多槽运转以去除较多的糊料等，若冷热水平洗充分，即进行皂洗易产生织物白地沾色、浮色等不易洗去；第三皂洗要充分，在连续平洗机上平洗，对于中深色印花织物一般要洗二次；第四要注意平洗的水质，以防染料与钙、镁离子形成色淀。

4.2.5 优良的湿摩擦牢度提升剂

目前常用的湿摩擦牢度提升剂大致有：多胺聚合物类固色剂、有机硅类湿摩擦提升剂、聚氨酯湿摩擦牢度提升剂等几类。多胺聚合物类固色剂主要是通过与染料结合成不溶于水的盐，增大染料。

作者：中国纺织工程学会染整专业委员会 胡木升