分散染料染色中的凝聚会导致产生色点、色斑以及缸体沾污等问题，如何防止分散染料在染色中凝聚，请看下文：

一、染料凝聚产生原理

一般分散染料的颗粒直径在1pm左右，涤纶单纤维直径在15pm左右，单纤维之间空隙为5um左右。在正常情况下，染料颗粒可以自由通过单纤维之间的空隙，如果产生凝聚，染料颗粒直径可能超过5um之上，这样就被阻挡在单纤维间隙之外，难以完成染色反应。

凝聚的染料停留在织物上，长度超过100um时，就成了可见的斑点(染斑)。

二、引起染料凝聚的原因

染料凝聚的原因是多方面的，一般是由于以下原因：

1、操作原因：化料不完全；

2、涤纶原料：涤纶低聚物较多；

3、染色用水：硬度偏高，水中的金属离子影响；

4、染色过程中升温速率过快。

三、如何避免染料凝聚

为了防止染料凝聚，加强染料的分散性，通常的办法就是加分散剂。分散染料在分散剂的协助下，才能在染料中形成一个分散均匀相，完成染色作用。

为了保持染料粒子在染色过程中有良好的悬浮分散状态，在商品染料中都拼人大量阴离子型表面活性剂，如扩散剂NNO、木质素磺酸钠等。但是在高温高压的染浴中，扩散剂NNO等容易从分散染料晶体颗粒表面解析下来，染料颗粒会进一步发生凝聚，粘附在布面，造成色斑染疵。

解决这个问题可以从下列两方面着手：

1、选择热稳定性好的分散剂。如苯酚或萘酚的磺酸钠盐与甲醛的缩合物等。

2、在染浴中再添加其他表面活性剂，以增加染浴的稳定性。一般可加入非离子或阴离子型的表面活性剂。非离子型表面活性剂的浊点虽大多在100℃以下，渗透剂JFC的浊点只有50℃左右，但因已有阴离子型的表面活性剂存在，浊点会有提高，也可用于高温染色，只要品种和用量选用恰当，不仅可以起到良好的分散作用，还可以起缓染作用，达到匀染效果。

摘自：《印染技术500问》