生态环保，已经成为我们生存发展的，近几年我们生存发展的要求也越来越高。在现今市场竞争激烈的情况下，做好节能减排有助于我们在成本控制上更上一层楼，提升企业的市场竞争力，并且有的走在前面的企业已经在这方面尝到了甜头。
节能减排创效益，应该说包括两方面：一是减少一次使用消耗量，二是对已使用的废品回收再利用。对于我们的印染企业来讲，可以说这两方面的潜力还很大。
对于节能减排，这几年我们经常听到很多有关这方面的化学品、设备、技术等，有成功的经验，也有失败的案例。根据笔者经验，对目前市场上较成熟有效的做法略作介绍以抛砖引玉。

采用低浴比设备，减少水及化学品的消耗
气流染机自从本世纪初由德国THEN公司（已被立信收购）推出以来，经历了这几年的发展，尤其是2008年又推出了新一代的气流缸，已逐渐被市场所接受，最近两年气流缸的上马步伐明显加快，主要集中在棉针织染整企业。采用这种气体动力系统，将染整加工时的实际浴比由传统的1：8~10降低到1：4~5，水、蒸汽的消耗量降低约40％~50％，同时元明粉的用量也下降了约40％左右(浴比明显低时，染色化学品的用量建议比常规用量适当提高)，经济效益显而易见。

降低加工温度，提高化学品利用率
能源和水的使用成本的提高是大势所趋，从染整工艺技术角度出发，也大有可为，以棉针织染整加工为例，精练酶或低温练漂助剂的使用，在前处理加工中缩短热加工流程，明显降低蒸汽的消耗量。采用低温活性染料染色时，能大大减少染色时染料的水解，化学品的用量也相应降低，这样不仅提高了染料利用率，减少了布面浮色，减轻了染色后处理的负担，可以使水洗次数减少，并可适当降低皂煮温度，同时也节约了蒸汽及水的消耗，产生明显经济效益的同时还减少了污水排放，降低了污水中的含盐量。据统计，在中深色品种上，使用低温染色技术平均加工1吨布，可减少蒸汽用量1．5吨左右，减少净水使用和污水排放约20吨左右，化学品用量减少140kg，还相应减少了电量消耗等。

采用热能回收装置，减少能源消耗
染整加工会用到很多的水，其中有一大部分是热水，热水单独排放集中后一般水温可达70℃~80℃，排入污水池的同时大量的热能也随之流走，回收这部分热能会直接产生明显的经济效益，也就是将热污水集中排放到专门的蓄水池，经过滤去除固体杂质后再经热交换器后排出，只要设计合理并使用优质的设备，一般可以使70℃左右的热水在排出时降到25℃~30℃左右，同时将室温下(25～30℃)等量的冷水升温到60℃-70℃，供染色加工直接使用，回收能源的同时也节省了升温时间。
当然，热能回收也包括减少热能的流失，尤其是高温设备在室温下的热量流失非常大，针对这种情况，很多企业就在染缸的外表包上了一层保温层(或采用保温涂料)，据统计这项措施能达到节约蒸汽约5％~10％，加工温度越高，效果越明显。其中关键点在于保温材料的选用，不仅要考虑到保温效果，还要考虑到实际生产环境下的使用耐久性能等因素。

污水回收利用，减少净水用量和污水排放水，包括净水使用及污水排放的成本在印染加工成本中v的比重越来越高，有的地区甚至达13元／吨(包括进出两道)，有些企业还因为排污量超标遭到限产甚至停产的处罚，尤其是在经济较发达地区，这对企业造成了不可估量的损失。针对这种向题，那些有先见的企业就提前有针对性的作出了污水净化、回收利用的应对之策，不仅产生一定的经济效益，社会效益和环保效益也很显著。
不过，怎样降低污水净化的运行成本是要我们在设计时就要深思熟虑的事，比如污水排放时做到清浊分流、管网建设的标高和流向等都会直接影响到运行费用。
放眼未来，对于节能减排还有更大的潜力值得我们去挖掘，比如PVA浆料的回收利用，盐的回收利用等等，只是由于目前技术还不成熟或成本太高等原因，还没有真正产业化，但是，相信随着技术水平的不断提高，不久的将来这些潜力也会逐步被应用到现实中来。