(1)油滴状染斑

外观：多发生在E／R混纺织物，染色后有油滴状之斑点，较正常部位颜色稍深。以放大镜观察，在织物浓色部位之毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位之毛绒为多。

成因：此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。

(2)浸透不良斑

外观：染色后之布面呈现深浅之彩云状。

成因：1).退浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上 。 2).浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之状况。

(3)精练斑

外观：在精练过程，精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合，再夹杂有织物掉落下之毛绒，又粘附在织物表面上。视之布面上有不规则片状之黄色痕迹，以指甲轻刮，则有短毛绒及碎屑掉落。

成因：1).精练剂于常温中易于凝结。2).用精练釜精练时，水洗不够充份，或水洗之温度较低。 3).在连续式精练，精练室内积有沉积物，或精练药槽内泡沫过多及轧辊表面不洁。

(4)练漂破洞

外观：坯布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判之经纱或纬纱断裂，形成小破洞。

成因：布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。

(5)色花

外观：布面有不规则片状之颜色深浅。

成因：前处理工程之退浆，精练未能彻底作好。

(6)雾斑

外观：片状之染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生之位置不集中，亦无一定之规则。

成因：1).待染之织物，被溅到污水或其它药品。 2).练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水 印。 3).坯布沾染油污，坯检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。

(7)色差

外观：染色或印花织物，染出之成品颜色，或印花花纹之颜色未能与所指定 者完全相同。

成因：1).指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同之对 色。2).于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。3).制程与打样之条件未能完全配合，且未作经验性之修正。

(8)缸别色差

外观：大批量之织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光 深浅之差别。

成因：各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。在染色制程中，各次操作之条件亦无法尽同。

(9)阴阳色

外观：染色全幅织物，正、反两面之颜色有色差。

成因：1).压染轧辊出布边，布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。 2).压染后预干时织物两面所受之热量不同。 3).树脂加工时织物两面所受之风速不同。

(10)左右色差

外观：全幅之织物，由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合 对比，颜色有显著之差别。

成因：1).压染机轧辊之压吸率，由左至右逐渐变大或变小。 2).印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。 3).印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。 4).在预干、固色或树脂加工时，箱内左右之温度或风速不相同。

(11)中稀、中浓

外观：织物在近布边与近中央部位之颜色，有深浅之差异。成因：1).在开幅交卷染色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。 2).在液流染色机，织物循环速度较慢，而升温之速率较快。 3).在开幅连续式染色机，轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度 与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中，布身所受之张力不均一。 4).前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。 5).罗拉或罗大利印花时，所施之压力中央与两端不一致。 6).染色后未随即树脂加工，或上树脂后未完全烘干，长时间堆积。

(12)首尾色差

外观：一组含数匹或数十匹之织物，在同样设定之条件下连续染色后，开始与结尾施染之布匹，颜色有深浅之差别。

成因：1).在前处理过程中，一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。2).在开幅交卷染色时，使用组合之染料染着率不一致，导布与卷法不 适当，染料追加错误，染色温度控制不当，均会造成首尾色差。 3).在连续染色时，压吸率发生变动，染色液之安定性欠佳，烘干时之 温度逐渐发生变化。4).染料与合并使用之助剂如相溶性不良，会发生染料粒子与水之不均 匀层。因毛细管作用，水先进入纤维中，致使染液之浓度改变，造成首尾色差。 5).使用冰染料染色时，在长时间之浸染过程中，染料会徐徐发生水解 ，亦会造成首尾色差。

(13)移染

外观：由于染色之织物于烘干时，织物中所含之水份蒸发，染料随水移动而移向织物表面，使织物表面之色调发生浓浅之变化。

成因：1).压染时设定之压吸率过大。2).调配染液时，使用之染料过量，亦即染液之浓度过高。 3).染色后烘干前放置之时间过久。 4).烘干之速率太快。 5).未添加移染防止剂，或添加之量不足。