印染技术
梭织布印染问题大解读
01
油滴状染斑
成因：此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。
02
浸透不良斑
成因：1).退浆、精浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上 。2).浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之状况。
03
练漂破洞（Bleached Hole）
成因：布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。
04
色花（Skilteriness）
成因：前处理工程之退浆，精练未能彻底作好。
05
雾斑（Mist）
成因：1).待染之织物，被溅到污水或其它药品。2).练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水印。3).胚布沾染油污，胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。
06
色差
成因：1).指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同之对色。2).于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。3).制程与打样之条件未能完全配合，且未作经验性之修正。
07
缸别色差
成因：各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。在染色制程中，各次操作之条件亦无法尽同。
08
阴阳色
成因：1).压染轧辊出布边，布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。2).压染后预干时织物两面所受之热量不同。3).树脂加工时织物两面所受之风速不同。
09
左右色差
成因：1).压染机轧辊之压吸率，由左至右逐渐变大或变小。2).印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。3).印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。4).在预干、固色或树脂加工时，箱内左右之温度或风速不相同。
10
中稀、中浓（Listing）
成因：1).在开幅交卷染色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。2).在液流染色机，织物循环速度较慢，而升温之速率较快。3).在开幅连续式染色机，轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度 与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中，布身所受之张力不均一。4).前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。5).罗拉或罗大利印花时，所施之压力中央与两端不一致。6).染色后未随即树脂加工，或上树脂后未完全烘干，长时间堆积。
11
首尾色差（Tailing of Ending）
成因：1).在前处理过程中，一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。2).在开幅交卷染色时，使用组合之染料染着率不一致，导布与卷法不 适当，染料追加错误，染色温度控制不当，均会造成首尾色差。3).在连续染色时，压吸率发生变动，染色液之安定性欠佳，烘干时之 温度逐渐发生变化。4).染料与合并使用之助剂如相溶性不良，会发生染料粒子与水之不均匀层。因毛细管作用，水先进入纤维中，致使染液之浓度改变，造成首尾色差。5).使用冰染料染色时，在长时间之浸染过程中，染料会徐徐发生水解 ，亦会造成首尾色差。
12
移染（Migration）
成因：1).压染时设定之压吸率过大。2).调配染液时，使用之染料过量，亦即染液之浓度过高。3).染色后烘干前放置之时间过久。4).烘干之速率太快。5).未添加移染防止剂，或添加之量不足。
13
经纱条纹（Warp Stripe，YarnTexture Streak）
成因：1).由于织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之差异而形成。2).选用之染料不当，尤其在染绿色时较易发生。3).如系聚酯加工丝织物，染色前退浆处理不当，局部残留有糊剂，在染色时较不上色，颜色较浅，而显现有经向条纹。
14
染色横条（Barry Dyeing，Filling Band in Shade）
成因：1).梭织胚布有密路或稀弄瑕疵。2).针织物于织造时，喂纱张力不匀，或毛圈个数稀密不匀。3).织时使用规格相同而批号不同之丝状化纤纱。4).针织用化纤丝，在丝加工过程中，加热过程温度之不均一。
15
燃料点（Dye Spot）
成因：1).染料溶解不良，尚有微小之颗粒未溶解开。2).染料搬运途中发生飞扬，落于存放待加工之织物上。3).未将机械设备清洗干净，于深色加工完毕后，继续加工浅色时。
16
绳状痕（Rope Mark）
成因：利用文琪或液流式染色机染色时，织物未作预定型或定型不足。于染色中滚动条故障停止运转。急骤之升温或降温。染色浴比过小。织物在缸内打结等。
17
压染折痕（Padding Mark）
成因：1).待压染之织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全消除。2).压染机进布装置之扩布器失效，未能将织物张开。3).匹与匹间接缝不良，有皱缩或不整齐之现象。
18
布边染色不良（Uneven Dyeing on Selvage）
成因：1).胚布之布边过松或过紧。2).染色前定型时，布边受高温夹板之夹持。3).染色时布边发生卷边。4).开幅交卷染色时，卷绕不齐，布边发生氧化作用。5).开幅交卷硫化或瓮染料染色时还原不足。6).开幅压染时布边与布面之压吸率不一致。7).染色后洗净不够充份，布边残留药品。
19
布边变色（Fading of Selvage or Discoloration）
成因：1).树脂加工时，针板或夹板温度过高，染料发生升华逸去。2).使用回转圆筒烘干机烘干织物时，温度过高，布边围绕布圆筒上过紧。
20
布边痕（Edge Mark）
成因：1).织造时所加之油剂变质。2).胚布存放不当或过久，布边受空气与阳光之作用而发生变或污染。3).圆筒定型时，定型架温度过高。
21
滚筒污染
成因：1).导布辊粘有油迹。2).压辊粘有焦油状色淀，或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。3).烘干之圆筒粘有油渍及污秽物。
22
染色停机痕（Dyeing Stop Mark）
成因：机械在正常运转期中，因停电、卷布或其它机械故障，突然停止运转时，织物被夹持在两轧辊间，发生在压吸染色液或压吸还原液时。
23
色斑
成因：染色整理后之织物，以密封式包装，因蒸发水汽之凝结，对湿坚牢度较弱之染料与加工剂，会使其产生移动而形成斑点状之污点。
24
印花折痕
成因：在印花时织物布面皱折重叠，被遮盖之部位未印上花纹。
25
印花浆筒污染
成因：1).印花罗拉之镜面度不够，易于粘附印花浆。2).刮刀与印花滚筒接触不良，或刮刀未经常修磨，不够锐利。印白底 黑色或深色较大之花纹最易发生。
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